今年以来，炼钢厂以“成本最低、指标最优”为出发点和落脚点，进一步强工艺、稳操作、提质量、降成本。通过多角度、全方位攻坚降本，深层次、全系统挖潜创效，力求激活工艺过程内生动能，全力写好降本增效“大文章”。

转炉冶炼高效化，让入炉渣料“不可或缺”

造渣化渣作为转炉冶炼的一项关键工艺，且产生的“炉渣”对铁—钢转变和钢水夹杂物去除具有不可或缺的作用。

今年以来，炼钢厂从把关入炉熔剂和铁水质量、转炉炉型、化渣料种类及质量等方面着手，围绕“早化渣、化好渣”的工艺要求，进行精测算、勤加料、观渣况、稳操作，实现快速成渣、均匀化渣目标，从而有效发挥炉渣作为转炉内“催化剂”作用。同时结合冶炼实际，将入炉熔剂把关前置，一方面持续跟踪三立石灰窑采购石源情况，石灰炉窑用煤气热值和成品石灰质量情况，及时反馈信息，为转炉有效调整冶炼操作提供可靠的支撑。另一方面，适量引入生白云石、化渣剂等，持续推行少渣造渣模式，在保炉况的前提下，减少入炉渣料，实现石灰单耗≤28kg/t，轻烧白云石单耗＜20kg/t，使炸中带铁产生的金属损耗进一步降低。

    吹炼操作再规范，让终点命中“与日俱增”

转炉供氧冶炼的目标是终点成分、温度达到控制要求，自二季度以来，炼钢厂分别对新生产的品种钢《钢种生产技术方案》及《工艺、质量管理制度》进行梳理、修订，组织转炉关键岗位人员进行培训学习。为确保钢水“终点”目标的顺利实现，每天利用转炉操作分析会，建立快速信息反馈机制，做到工艺质量问题日事日清，以问题为导向，查找原因，制定整改措施，以问题分析—改进—再实施的模式，促使生产工艺更合理，岗位操作更规范。与此同时，对于每一次切换新品钢生产，炼钢厂提前组织工艺准备会，生产过程各环节由技术人员跟踪、指导，生产结束及时总结分析异常问题和难点，集思广益，寻求工艺优化和操作规范化的契合点，让问题彻底解决，让难点逐步攻克，有效促使“终点”达标命中更精准。截止目前，钢水成份合格率100％、终点命中率稳步提升。

工艺优化更精准，让合金降本“卓有成效”

工艺降本具有针对性强、技术成熟、效益持续显现的优势，是生产降本增效的重要方向。为了进一步挖掘合金降本潜力，今年以来，炼钢厂对现有常规钢种的合金工艺优化方案进一步细化，完善了HRB400E各规格钒、锰元素窄区间控制标准，围绕“提锰降钒”合金优化项目，积极探索复合钒氮替代合金的新模式，对接轧钢“热机轧制”工艺，不断完善合金化工艺措施，逐步形成详细且符合生产实际的多项合金优化方案。

同时，及时掌握市场合金价格变化，在确保工艺质量的前提下，优选性价比最适的合金种类，确保以更加精准的工艺方案，对各品规低合金钢寻找到最佳的合金化工艺，为钢后紧密衔接、系统降本挖掘潜力。二季度实现HRB400E复合钒氮合金替代钒氮合金的工艺降成本3.0元/吨以上，掀开钢后工序降本增效的新序幕。

工艺控制更严格，让禹龙品质“日益精进 ”

为确保钢坯质量满足新阶段的质量目标，为“禹龙”品牌价值提升夯实工艺基础，自年初炼钢厂已出台了《钢坯质量目标计划与措施》，明确了转炉、连铸两大工序质量目标、实现路径。通过提升原料质量、转炉人员操作水平、连铸工艺细化落实等，加大对钢水和钢坯质量的检查和违规考核，对成分异常和外观缺陷钢坯及时下线处理，对红热钢坯的自检与质检人员复检“双保险”管控方式，确保输送至轧钢的钢坯满足生产要求，逐步推行钢坯分类管理模式促产品质量再提升。

为使生产全过程状态受控，为稳步提高产品质量创造必要条件。通过对影响炼钢产品质量的人、机、料、法、环各个方面的风险因素进行全面排查，找出影响工序质量问题产生的根源，制定必要的管控措施30余条。由各区域技术员、工艺监督员持续开展日常检查、问题通报、奖罚并行，多途径监督生产过程和管理钢坯，促使质量指标稳中有升。二季度末，炼钢厂钢坯一次检验合格率较前期提升0.6％。

当前钢材市场下跌显现，过“紧日子”将是钢铁企业今后一个阶段的新常态。炼钢厂基于降本先出手，多点发力，助推炼钢生产高效化、过程控制精准化、工艺质量标准化，为公司降本增效、提质转型贡献力量。  （炼钢厂  杨魁   周详）