今年以来，汉钢公司炼钢厂锚定降本增效、绿色低碳发展目标，坚持向技术创新要效益、向资源循环要潜力，围绕品种板生产、炼钢辅料、渣料循环利用等关键环节多点发力，推动生产成本持续压降，高端品种市场竞争力稳步提升。

旧物“新生”，耐候钢的降本配方

围绕2000吨耐候钢生产任务，炼钢厂立足工艺优化，创新降耗思路，积极寻找废旧物资替代贵价合金新路径。协同联动公司专业部门，对全公司废旧物资进行现场实地调研，将废旧铜轧件、割枪、喷嘴、氧枪喷头、铜条和铜片等作为“纯铜”物料进行整合，精准核算废铜、废旧电机、耐候钢轧废等回收物料的含铜量与适配吨位，多维度推演物料组合配比方案，建立废旧铜料系统化复用体系。

9月10日，顺利完成Q355NHC耐候钢量产及Q420qDNH耐候钢试生产任务。生产期间累计消纳各类“残铜”废旧物资120余吨，回收废旧物资“铜”价值45万余元，降低耐候钢成本212元/吨，实现以废代新、变废为宝、提质增效，有效提升高端品种市场竞争力。

生料“逆袭”，辅料升级的绿色选择

炼钢厂在保证炉渣性能和钢水质量稳定达标的前提下，推行生白云石替代轻烧白云石工艺。通过严把原料关口，筛选适当成分的生白云石作为熔剂基料，明确技术指标，严控粒度，按照MgO含量守恒原则精准换算替代配比，制定标准化加料方案。并优化加料工艺，同步调整供氧流量、枪位参数，稳定炉内升温速率，规避分解吸热引发的炉温波动。同时，稳定终渣碱度与粘度，提升溅渣护炉效果，利用自带冷却效应替代部分冷却辅料，保障脱磷脱硫效果达标。

此举突破了依赖轻烧白云石的工艺惯性，在保证钢水质量稳定达标的前提下，使轻烧白云石单耗较既定目标降低7.9kg/t，冶炼稳定性显著提升，进一步实现了炼钢辅料绿色化、低成本化升级。

渣料“接力”，精炼工序的循环智慧

LF精炼过程中产生的大量精炼渣，曾是炼钢环节资源浪费的“痛点”。以往精炼渣未得到有效回收利用，以浇余钢渣外排、堆存方式处置，不仅造成资源的严重浪费，更增加渣料处理成本。

针对这一问题，炼钢厂推行精炼渣回收循环利用项目，将连铸浇注后渣况良好的精炼渣回收再利用，利用热态渣自带的热源优势，辅助精炼前期快速化渣，缩短造渣时间，提升冶炼效率。同时，以回收精炼渣替代部分新渣料，减少新渣料投入，有效降低渣料消耗，让原本被外排、堆存的精炼渣重新进入生产循环，变废为宝。截至目前，精炼渣可回收炉次实现全额回收，精炼熔剂消耗降低2.2kg/t，精炼电耗降低4.6KWh/t，逐步实现固废减量、资源增效、能耗压降三重效益。（炼钢厂  胥京）