面对钢铁行业市场复杂多变的经营形势，烧结厂紧紧围绕集团、公司提质增效专项工作部署，坚持以“质量合格、成本最优”为工作主线，从原料管控、工艺优化、设备运维、全员管理多维度同步发力，把降本增效落实到生产每一道工序，通过技术攻关、精细操作、小改小革，推动烧结各项关键指标持续向好，取得阶段性攻坚成效。

抓实源头管控，筑牢原料成本第一道防线

该厂立足配料工序实际，建立含铁料动态配加管控机制，在保障烧结矿理化指标稳定前提下，科学测算性价比，合理消化高性价比含铁缺陷矿、各类循环物料，细化入厂物料验收、堆垛、混匀全流程管理，严格管控缺陷矿配加比例、混合料水分控制，把水分波动区间压缩至±0.2％以内，有效改善混合料成球效果，从源头减少因物料波动带来的质量波动。同步强化熔剂、燃料精细化管控，跟踪焦沫粒度、水分变化，优化使用标准，燃料粒度达标率提升1.2个百分点，有效降低固体燃料消耗风险。通过原料结构动态优化，阶段性累计消化低价含铁物料数万吨，直接对冲原料采购成本，为整体降本打下坚实基础。

深耕工艺优化，以参数精调实现提质降耗

该厂全面推行厚料层烧结操作，持续优化布料、点火、机速匹配关系，对布料偏析问题开展专项攻关，调整布料调节机构，实现料层厚度稳定可控，烟道废气温差控制在5℃以内，机尾烧结红层分布更加均匀。针对返矿率偏高痛点，技术组开展专题分析，跟踪高炉返矿、内循环返矿粒度组成，调整破碎筛分工艺参数，阶段性烧结综合返矿率同比下降0.4个百分点，成品产出率得到提升。动态执行碱度、亚铁精准管控，落实班组工艺操作考核，烧结矿碱度稳定率提升0.7％，亚铁合格率同比提升1.1个百分点，转鼓强度稳步提高，烧结矿实物质量持续改善，为高炉顺行提供可靠原料保障。燃料方面推行梯度优化管控，结合配矿变化动态调整燃料配比，阶段性固体燃耗环比下降0.8kg/t烧结矿，吨矿电耗实现小幅下降，工序加工费稳步压减。

强化设备精益管理，减少非计划损失挖掘创效空间

烧结厂完善设备点检定修闭环管理，落实设备包机责任制，建立关键设备“一机一档”，对烧结机、环冷机、混合机、除尘系统开展常态化隐患排查治理，实行问题清单销号管理。立足现场开展小改小革、修旧利废，针对溜槽磨损、皮带冲刷、筛网损耗等问题，利用下线备件自主改造修复，延长备件使用寿命；对除尘风机、二配除尘系统开展节能治理，优化风量控制，减少无效能耗。阶段性关键设备故障停机时间同比下降12％，备件消耗费用环比有所降低，依靠设备稳定运行保障烧结机稳产高产，通过提产摊薄固定制造费用，实现“稳产就是降本”的目标。

凝聚全员攻坚合力，构建层层压实的降本体系

该厂把提质增效目标分解到作业区、班组、岗位，将燃耗、返矿率、电耗、熔剂单耗等关键指标纳入班组绩效考核，推动成本责任下沉到每一名操作工。组织开展工艺劳动竞赛、岗位攻关课题，鼓励一线职工立足岗位提出合理化建议，围绕水分控制、配矿优化、节能降耗征集多项改善提案，部分成果已经落地转化。管理人员常态化下沉主控室、生产现场，紧盯中控数据变化，针对指标波动第一时间组织复盘分析，做到问题早发现、早干预，形成“人人算成本、岗岗讲效益”的浓厚生产氛围。（烧结厂 熊保全）