走进陕钢集团汉钢公司能源管控大厅，墙上的数字滚动大屏格外醒目——皮带设备状态监测、小车自动卸料、无人机自动巡检、安全AI智能管控等信息化数据在这里跳动聚合。
   一直以来，汉钢公司全面推进生产现场现有设备升级改造，智能化、自动化、信息化正是这场变革最核心的引擎。

物料运输环节的“智脑”与“慧眼”

汉钢公司关键运输系统设备智能升级落地见效，物联网在线监测系统全面稳定投用。这套系统化身“全天候电子哨兵”，实现隐患自动识别、即时预警，彻底补齐传统巡检模式的短板，运输系统安全保障能力迎来质的提升。  

烧结厂的集控室里，设备工程师正盯着一组实时更新的参数。电脑屏幕上，电机温度、减速机震动、数据分析……每一项都在毫秒级刷新。据设备工程师介绍：“以前这些关键设备参数靠人工凭经验去点检，无法做到实时把控，现在系统自动调控，不仅监测精度高，更实现24小时不间断值守。”

通过为皮带运转设备加装智能监测装置，覆盖119条皮带及14台关键设备的电机、减速机，依托振动、温度的双重监测，搭建起集数据采集、实时监控等于一体的线上监控平台，实现电机、减速机、轴承座等关键部位24小时数据采集与趋势分析。系统替代人工定时巡检，实现异常自动预警、隐患精准定位，推动设备管理由“事后抢修”向“事前预防”转变，达成隐患“快发现、快定位、快处置”，大幅压缩故障响应与处理时长，减少非计划停机，保障皮带系统稳定运行。

物料运输告别“手操”时代

运输皮带的智改成效逐步显现，烧结厂、炼铁厂7台卸料小车的改造项目成效尤为突出，曾经劳动强度大、作业环境差的 “脏累险” 岗位迎来颠覆性变革。据现场工长介绍，“以前人工卸料作业长期存在小车定位不准、中控无法全过程监控等痛点，卸料工需手动操作卸料小车的移动、打料。现在系统自动调控，作业精度显著提升，有效降低了人员劳动强度。”

智能制造项目组通过加装格雷母线、变频器、无线通信设备及视频监控设备，将料位计信号接入PLC（生产控制）系统，构建了车载站与地面站双向协同的运行体系。同步开发了精准定位与自动小车移动算法，在中控室即可完成全程监控，实现小车自动行走、精准对位、自动卸料。现场操作人员脱离高危繁重的作业环境，进一步提升生产连续性和配料稳定性，实现“现场少人、后台高效”的智能制造思路。

AI织密全场景安全“防护网”

汉钢公司依托“安全AI智能管控平台”建设，织密全场景、多维度的智能化安全防控网络。

针对传统模式下，人员违章、设备故障难以及时发现处置，安全管理存在“看不过来、管不到位、查不及时”的现实难题。公司新增一套安全AI智能管控平台，依托现场既有监控摄像头开展智能识别监管。平台分析可对安全帽佩戴、人员倒地、皮带异物等十大风险点实时监测，报警联动系统第一时间将现场发生的人员违规和设备故障信息发送至相关管理人员的手机端，保障风险快速处置，防范安全生产事故发生。

AI系统可对全厂数百上千路视频进行不间断智能分析，填补人工监控薄弱时段、区域监管空白，对各类 “三违” 行为实现智能识别预警。据悉，“安全AI场景监管”将于9月份在全公司投用。

下一步，汉钢公司将持续深挖监测数据价值，稳步扩大智能监测系统覆盖范围，不断优化设备全生命周期管理模式，以数字化、智能化手段持续夯实安全生产根基，为企业稳产高效运行注入强劲数字动能。（生产管控中心  杨钊  曹娟娟）