一度电的损耗、一方水的消耗、一台设备的维修投入、一道工序的运行效率，企业生产经营的每一笔成本、每一处损耗，最终都落脚于班组岗位、见效于一线操作。如何让成本管理跳出纸面文件、深度扎根生产一线，将企业顶层精益管理决策，精准传导至每一个岗位、每一道执行环节，已然成为汉钢公司深化精益管理、推动提质增效、实现改革发展的核心考题。

走进汉钢公司炼铁厂生产现场，机器轰鸣不绝，各岗位巡检人员有序开展设备点检、参数调校工作。今年以来，班组成本核算工作在这里走深走实。过去职工大多聚焦保障生产平稳运行，如今，人人心中都揣着一本明明白白的 “成本账”。该厂将成本任务目标层层分解，精准解码至每一个岗位、每一道工序、每一台设备，配套构建“班核算、日统计、周分析、月考核”动态管控机制，打通四级成本管控体系的“最后一公里”，推动职工由“单一工种”向“一专多能”转变。

“以往，不少职工存在固有思维，认为守住生产稳顺就是本职，成本管控是管理层需要考量的工作。”起初，部分职工存有疑虑，认为生产工艺一致，班组之间成本差距不会太大。但随着班组成本核算报表逐项呈现，固有认知被彻底打破。交接班结束后，职工不再简单交接工作便离岗，而是对照核算数据复盘当班生产，班组人员围坐一起分析研讨：本班钙基料消耗为何偏高？水电能耗相较其他班组差距在哪？还有哪些优化提升空间？久而久之，“算成本账” 成为班组常态化工作。

“定期对循环水池反洗过滤，处理后的合格废水输送至渣处理工序复用，减少新水取用”“夜间环境温度降低，可适度调小冷却水循环流量”…… 岗位操作人员紧盯操作屏幕，在严守安全、保障工艺达标的前提下，对照成本指标精细调控阀门，力争能耗能省则省。现场巡检人员在排查设备隐患的同时，同步紧盯跑冒滴漏问题，发现细微泄漏第一时间处置，杜绝物料能源无谓损耗。针对脉冲阀高频次使用易损坏问题，职工通过更换膜片、复位弹簧，对损坏部件修复复用；在空冷器进水管道增设过滤器，定期清洗喷头，大幅降低喷头堵塞故障，仅喷头更换一项每年便可节约两万余元；对报废阀门拆解、打磨、润滑后重新组装投入使用，修旧利废落到实处。每月班组成本排名公示后，内部争先创优的氛围充分激发。先进班组不松劲，持续巩固能耗管控成果；后进班组不气馁，利用班后会逐条复盘剖析，深挖是工艺操作调节不到位，还是工况波动造成消耗攀升，群策群力研究优化举措，在下一班次现场落地整改。

降本增效没有轰轰烈烈的大事迹，更多依靠一线职工脚踏实地、点滴积累。同样的生产装置、同等的生产任务，依托岗位上每一次精细调节、每一轮细致巡检、每一项小改小革，就能实现降本增效措施的高效落地。（炼铁厂 崔波 邓铁拓）