今年以来，炼钢厂紧扣生产提质、安全稳控、精益增效重点任务，深耕班组标准化建设，推动班组从“凭经验”向“守标准”的转变，为企业安全生产、提质创效筑牢基础根基。

思想破局 凝聚班组奋进合力

炼钢厂立足生产实际，以思想转变为切入点，全面规范班组班前、班后会及安全活动开展流程，下发《关于规范召开标准班会及安全活动的通知》，压实各级管理人员责任，确保工作部署清晰具体、落地可执行。严格推行班前会“4＋6”标准化模式，严控会议时长，落实“讲任务、讲风险、讲措施”工作要求，明确当班生产成本控制目标，做到班前定目标、班后核成效，实现全过程闭环管控。

同时，常态化开展形势任务教育和安全警示教育，依托班前班后会、安全活动等载体，通过班前风险提示、现场微课堂、岗位实操教学、典型事故案例剖析等多样化形式，组织职工系统学习风险管控、隐患排查、应急处置等安全知识，对照岗位短板自查自纠、落实整改，不断提升班组协作能力与执行力。

机制强基 构建标准运行体系

 “今日工作完成情况：1.班中正常生产，未停炉停机，设备运行正常。2.隐患整改清单已完成整改……”每日交接班，各班长梳理汇总当班工作完成情况在工作群下发，实现各项工作全程可追溯、可管控。

标准从墙上走到手上，关键在机制牵引。炼钢厂坚持把制度建设作为标准化落地的硬支撑，立足转炉、精炼、连铸等区域生产特点，系统梳理各岗位核心作业流程，围绕冶炼工艺参数调控、设备规范操作、异常应急处置等关键环节，逐条细化、逐项固化操作流程，完善各岗位标准化作业指导书，严格落实一岗一标、一操一规，让每名职工清楚“干什么、怎么干、干到什么程度”。

该厂建立“检查—反馈—整改—复查”闭环管理机制，把岗位标准执行、工艺制度落实、设备规范运维情况纳入班组日常考评，以刚性制度约束、常态化督导检查为抓手，压实岗位履职责任，持续提升全员对标作业、依规操作的主动性，构建起全方位、全覆盖、闭环式的标准化生产运行体系。

行动落地 激活精益创效动能

炼钢厂将成本管控、节能降耗、技术改善深度融入班组日常生产全过程，以精准施策激活基层精益创效动能。在成本管控方面，分厂、作业区、班组层层分解成本压降指标，将工序成本、能源消耗、物料损耗等关键指标细化至各岗位，量化为可执行、可考核的具体管控任务。通过班前交底成本目标、班后复盘完成情况，落实“日跟踪、周分析、月对标”管控机制，实现成本管控闭环落地。

各班组常态化开展修旧利废、节支降耗工作，针对现场设备短板，维修班自主优化1#连铸中间包烘烤器控制系统，通过对调节阀采用PID自动控制，实现烘烤过程精准可控，有效降低人员劳动强度，提升中间包烘烤质量与延长使用寿命。同时，对2#精炼炉除尘灰仓吸排管进行优化改造，在灰仓锥体底部开孔并加装吸排管，彻底解决积灰残留问题，提升设备运行效率，实现设备提质降耗。（炼钢厂 韩花朵）