当前，面对中厚板多品种、小批量、定制化、快交付的需求模式，汉钢公司围绕精管设备、精联系统、精育人才，配套快速响应、快速贯通、快速处置的工作模式，切实打通产品定制化订单交付堵点问题，高效畅通生产交付“最后一公里”。

精管设备、快响应  保障柔性切换“零等待”

针对定轧材订单规格杂、批次小、切换频次高的生产现状，汉钢公司轧钢工序聚焦冷床、切头剪、双边剪、定尺剪、在线探伤等核心精整设备，严格落实日点检、周维保、月健康评估的全周期管理制度，通过常态化检查维护，摸清每台设备运行状态和性能参数，精准匹配不同品规订单的生产需求，从设备端保障柔性生产顺畅切换。持续推进设备智能化升级，完成自动探伤、预堆垛机系统优化改造，新增防撞连锁、作业轨迹回溯功能，促使设备故障率同比下降42％，有效保障紧急插单、混批生产、小批量集中入库等非常规生产任务顺利开展。截至目前，汉钢公司中厚板产线单日出库能力大幅提升，真正做到剪切结束即可入库、订单下达立即处置，实现工序零等待。

精联系统、快贯通  实现信息交换“零误差”

为进一步提升生产交付效率，汉钢公司打通ERP、MES系统数据壁垒，将每日排产计划，自动转化为精整工序的入库任务、质检路径、库位预分配指令，形成剪切完成、在线质检、自动入库、库存更新的闭环流程，数据同步准确率达100％，彻底改变以往人工录入滞后、信息不对称的问题。

在此基础上，汉钢公司轧钢工序推广手持数据终端（PDA）设备校验作业方式，自动识别钢板编码、尺寸参数及表面质量情况，单块钢板入库核验时间缩短至23秒，高效适配多批次、小批量定制订单的高频入库作业，用数字化手段为快速交付赋能。

精育人才、快处置  打造多重技能“新标杆”

柔性生产模式下，插单、改配、工序调整较为频繁，对相关岗位职工综合能力、现场处置能力提出更高标准。汉钢公司轧钢工序推行“一岗多能”人才培养模式，让职工全面掌握剪切复检、入库理货、系统操作、异常上报、设备简易维保等多项技能，真正实现多重技能、灵活补位，有效应对柔性生产带来的人员调配压力。

日常管理中，轧钢工序坚持开展班前五分钟微复盘，对照前一日入库差错、发运滞后、系统告警、现场异常等实际问题，逐条分析原因、制定措施，实现所有问题24小时闭环整改率100％，确保小问题不过夜、隐患问题零遗留。

此外，汉钢公司轧钢工序优化绩效考核方式，设立“零差错入库岗”“准时发运先锋班组”评比机制，将考核重点向过程管控、响应速度、工作质量倾斜，严格落实单据限时上传、异常快速响应、入库发运零差错等硬性要求，倒逼全员压实岗位职责，让精细化、高效率的工作标准落实到每个班组、每个岗位。（轧钢厂  李沙）