近日，汉钢公司聚焦点火控温、环冷冷却两大关键环节，相继投运烧结机点火智能寻优控温系统与二号环冷机智能控温系统，以自动化、智能化手段推动生产模式向“数据驱动”转变，实现提质、稳质、降本多重成效。

长期以来，烧结点火温度、环冷风机风量依靠岗位人员凭经验手动调节，点火工况易受煤气热值、压力影响，温度波动大，环冷风机风量无法跟随烧结工况动态匹配，造成电能浪费，烧结矿冷却效果难以稳定管控。

烧结厂针对烧结点火控温，分步实施智能化升级改造，上线点火智能寻优控温系统。该系统采用“设定值前馈＋温度反馈”复合控制策略，实时测算煤气供给流量，结合煤气热值、原料配比动态优化空燃比，实现煤气、空气双参数协同寻优。项目投运后，通过持续迭代优化，攻克了控制响应滞后、工况适配性差等难题，还新增了班耗实时核算功能。当前点火温度控制精度稳定在±10℃，有效抵御煤气条件波动，确保烧结矿品质均质化；煤气单耗有效降低，日常生产工况基本实现“自控巡航”。

同时，二号环冷机3#、4#风机智能控温系统先后投用，该系统依托模糊PID闭环自动调频技术，搭建料厚、料温、烟气多维度联动控制模型，耦合风机频率、环冷机运行速度、排矿温度等关键参数，建立自适应智能调节逻辑，按照“手动试运行—参数标定—半自动调试—全智能投用”四阶段稳步调试，持续优化控制模型。投运后，系统运行平稳，成品排矿温度稳定控制在标准范围内，三段风机风量配比持续优化，精准匹配烧结矿冷却需求，实现了平衡风量、降低电耗、提高冷却效果的良好局面。

两项智能控制系统的成功应用，不仅减少人为干预、降低岗位劳动强度，更筑牢了烧结生产稳定运行基础。烧结厂将持续深挖智能化改造潜力，不断优化自控模型参数，拓展智能控制应用场景，持续深挖工序降本空间，以数字化赋能公司转型发展。（烧结厂 肖猛）