为深入落实陕钢集团到汉钢公司调研精神，持续夯实成本管理根基，深挖基层创效潜力，炼铁工序纵深推进成本管控进班组，通过管理重心下沉、指标细化到岗、标准赋能到人、闭环管控到位，全面打通成本管理“最后一公里”。

层级下沉、重构体系，压实班组成本管控责任

“以往成本管理多聚焦整体指标完成情况，基层班组长期存在‘重生产进度、轻成本管控’的固有问题。”成本责任未落地、岗位消耗无量化、管控举措无依据等各类隐性成本长期得不到有效治理，成为制约工序降本增效的突出短板。

为破解这一管理壁垒，炼铁工序全面推行成本指标、管理责任、管控标准“三下沉”，系统性重构基层成本管控体系。结合高炉冶炼工艺特点、生产工况及历史消耗数据，精准梳理划分燃料消耗、能源介质、辅材备件、设备运行、异常损耗五大类可控成本指标，彻底摒弃粗放式总量管控模式，搭建起“工序统筹、作业区督导、班组主抓、岗位落实”的四级网格化成本管控体系。针对2号高炉炉前、上料、煤气、配管、渣处理等不同班组的岗位特性，定制差异化、精准化成本责任清单，借此扭转基层“重生产、轻节约”的固有思维，推动岗位职工从单纯的生产操作者，转变为成本管控的直接责任人。

标准落地、可视赋能，筑牢岗位降耗实操根基

针对部分岗位人员看不懂成本数据、找不准降耗重点、不掌握节流方法等实操痛点，炼铁工序立足生产现场实际，全面梳理各岗位作业流程，精准排查生产过程中的浪费痛点与降耗关键点，编制发布岗位可视化成本管控标准，将抽象的成本数据、专业的管控要求，转化为通俗易懂的标准化作业规范。管控表中明确量化炮泥、钻头、润滑油、除尘布袋等各类辅材耗材定额损耗标准，细化水、电、风、气等能源介质精准消耗指标，直观明晰各岗位操作对应的成本损益情况。同时，将炉况稳定调控、布料参数优化、风温高效利用、炉温平稳调节等核心工艺操作与燃料降耗深度绑定，明确标准化、精细化操作对降低冶炼成本的核心作用，让员工清晰掌握“怎么操作、如何降耗、如何创效”。

各班组严格依托可视化管控标准，常态化整治设备空转、介质跑冒滴漏、备件超量领用、不规范操作等习惯性浪费问题，有效延长设备备件使用寿命，大幅削减无效能源与物料消耗，真正实现岗位精准节流、操作可控降耗、细节持续创效。

闭环管控、常态落地，构建全员长效创效机制

炼铁工序将成本管控全面嵌入班组生产作业全流程，构建“班前部署、班中严控、班后复盘”的全链条闭环管控机制，推动基层成本管理常态化、标准化、规范化运行。班前会上，该工序高炉班组结合当日炉况走势、生产任务及工况特点，精准交底当班成本指标、管控重点及降耗风险点，提前做好预判部署、精准防控；班中作业期间，各岗位人员严格执行标准化操作，动态优化调整冶炼参数，严控炉况波动和各类非正常损耗，管理人员全程巡查督导，及时纠正粗放作业、不规范操作等问题；班后常态化开展成本专项复盘，对照既定指标比对当班物料、能源消耗数据，深度深挖指标偏差、损耗超标的核心原因，梳理问题短板、优化作业流程，形成“发现问题—整改落实—巩固提升—常态优化”的闭环提升体系。

同时，该工序将班组成本指标完成情况、降耗创效成效纳入员工绩效考核、评优评先核心体系，实行有奖有罚、刚性考核、刚性约束，充分调动全员主动降本、自觉创效的积极性，为公司改革发展、降本增效夯实班组根基。（炼铁厂 何光钊 邓铁拓）