今年以来，汉钢公司生产管控中心将标准化建设贯穿生产全流程，推动安全管理、生产效率、质量管控实现质的提升，为安全管理提质增效注入新动能。

锚定“安全红线”标准作业全覆盖

设备整齐排列，样品码放有序，机械臂满载运行……走进生产管控中心样品加工车间，处处彰显着“标准”二字。

针对中厚板样品加工车间设备种类多、安全隐患多的问题，作业区成立专项小组，联合设备厂家编制了涵盖圆盘锯、摩擦焊、圆拉伸、带锯机、热顶锻等15类常用设备的结构与控制系统标准化作业流程，从参数设置、限位调整、安全联锁、应急处置等方面进行“全链条解剖”，经实践操作后汇编SOP作业指导书22个，为“标准作业程序” 工作精准落地划定了“靶心”，确保安全确认不遗漏、无盲区。

同时，利用专题会、学习会、现场教学等多种方式，开展形式多样的宣教和培训活动，对安全生产标准化标准再宣贯、再培训，推动职工从生命安全、现场安全向行为安全、心态安全延伸，让标准化成为一种习惯、一种自觉。

聚焦“过程管控”动态达标成常态

进一步消除隐患问题，该中心从熔融金属、工艺安全、特种设备、危化品管理等方面严抓细管，全面掌握人、机、环、管隐患风险，实施“责任制＋清单制＋销号制”管理，针对典型问题、重点个例，采取专人盯靠、动态汇报方式，逐步提升安全管控能力。各作业区成立安全专项小组，分层落实“一岗三清单”，从时间、任务、范围上对安全生产日常管理做了进一步规范和明确，逐步培养管理人员在区域或作业中发现问题、解决问题的能力，对安全管理存在的问题深度剖析，将发现的安全问题以“大屏”展示形式通报，逐项明确整改责任人，持续跟踪隐患整改进度，

同时为提升动态监督成效，实行“主管领导包业务、作业区包现场、责任班组包作业”的联责考核制度，定期开展“低压电气防护措施”“传动部位安全防护”等复盘工作，以专业达标带动全面达标，持续巩固提升标准化成果。

激活“全员动能”质量提升见实效

圆盘锯分切工作安全风险高、体力消耗大，要想在强化安全保障能力、降低劳动强度、提高工时工效上获益，就要激发职工首创精神，在小改小革上做文章。岗位员工根据设备构造在自主焊接了可上下移动防护挡板及观察口，防止了样品切割时铁屑飞溅带来的间接伤害；通过建立“分切一体化”程序，标准管控上，加工参数可记录、可追溯，实现制样流程规范化，为材料性能对比、数据溯源分析提供可靠保障使用公司内部板材样品进行二次加工，优化平行板结构与定位，实现快速拆装、夹持牢固、适配不同规格钳体，显著提高锯切加工精度与效率，降低备件费用1.6万元。

同时，持续开展了“查找体改献”“三新三小”活动，用创新解决制约安全生产的难题，让技术革新和发明创造成为安全生产标准化“加油站”。（生产管控中心  郭超锋）