设备是烧结生产的“核心骨骼”，其管理水平直接决定了产线的稳定效率与安全底线。今年以来，烧结厂紧扣“设备零故障、运行零隐患、管控零死角”的精益目标，全面深化设备管理体系改革，以标准化、精细化、常态化手段，破解设备老化与故障频发等痛点，为生产长周期稳定运行筑牢硬件基石。

跳出传统桎梏 点亮思想“探照灯”

“三分设备，七分保养”，日常运维的精细化程度，直接决定设备使用寿命与运行效率。针对日常巡检，烧结厂推行“定点、定人、定时、定项、定标”五定巡检制度，要求人员每日对设备温度、振动、密封、仪表参数等细节逐一排查，做到“小缺陷不过班、大隐患不过夜”。同时建立设备全生命周期台账，详细记录设备安装时间、更换时间、保养周期等数据，实现设备状态“有据可查、全程可控”。作业区严格落实“一岗一责、一设备一本账”管理机制，杜绝巡检走过场、保养流于形式的问题，让每一台设备的运行管理都有标准、有依据、有规范。

深挖故障病灶 筑牢设备“防火墙”

坚持“每日巡查排隐患、每周体检保设备”，烧结厂每周组织技术骨干开展全覆盖“设备体检”，重点排查润滑系统、自动化控制系统等关键部位，实行“一隐患一分析、一问题一闭环”管理，对排查出的隐患建立“清单化、闭环式”台账，明确整改责任人、整改措施和完成时限。针对反复出现的故障，深挖问题根源，做到“处理一个故障、解决一类问题、完善一套制度”。同时强化全员设备保护意识，开展岗位技能培训，让操作人员牢记“规范操作是最好的保养”。搭建“师带徒”成长平台，助力新员工快速掌握岗位技能。鼓励员工立足岗位创新创效，营造“人人懂精益、人人管设备、人人提效能”的良好氛围。

创新运维模式 扬起发展“顺风帆”

依托厂区自动化监控平台，实现设备运行参数实时监测、异常数据自动预警，推动设备管理从“人工经验型”向“数据智能型”转变。一烧电除尘系统原采用全手动卸灰模式，岗位人员需现场手动逐个启停设备，再依次操作16台卸灰阀完成卸灰作业，整套流程操作步骤繁杂、耗时较长；且人员需长期在现场输灰平台往返穿梭，现场环境复杂，存在设备运行隐患，人员作业安全风险较高。为攻克这一难题，烧结厂立足现有设备基础，以技术改造升级为抓手，全力推进自动化控制系统迭代优化，组织专业人员梳理各环节设备运行痛点，秉持“科技赋能、降本提效”的理念，逐一完善远程监控、自动预警、智能启停等功能模块。通过增设PLC柜、敷设远程控制电缆、编写PLC程序、制作WinCC画面，实现一烧电除尘21台相关设备的集中远程控制与自动卸灰，彻底减少现场手动操作环节，降低岗位人员劳动强度；消除人员现场穿梭作业的安全隐患，提升系统作业安全性；杜绝设备无效待机空转，节约电力能源，实现降本降耗。（烧结厂 张磊平 郭玉凤）