设备是生产的“硬核脊梁”。汉钢公司烧结厂锚定“零故障、零隐患、零死角”目标，全面铺开精益化“强身计划”，把标准化刻进每一个螺丝，把智能化融进每一次操作，通过全周期“把脉”与全流程“锻打”，让设备筋骨更强、气血更旺，为铁前稳产筑起一道坚实的保障。

跳出传统桎梏 点亮思想“探照灯”
  “三分设备，七分保养”，日常运维的精细化程度，直接决定设备使用寿命与运行效率。针对日常巡检，烧结厂推行“定点、定人、定时、定项、定标”五定巡检制度，要求人员每日对设备温度、振动、封堵、仪表参数等细节逐一排查，做到“小缺陷不过班、大隐患不过夜”。同时建立设备全生命周期台账，详细记录设备安装时间、更换时间、保养周期等数据，实现设备状态“有据可查、全程可控”。作业区严格落实“一岗一责、一设备一个账”管理机制，杜绝巡检走过场、保养流于形式的问题，让每一台设备的运行管理都有标准、有依据、有规范。

    深挖故障病灶 筑牢设备“防火墙”
  “日日有排查、周周有体检”，烧结厂每周组织技术骨干开展全覆盖“设备体检”，重点排查润滑系统、自动化控制系统等关键部位，实行“一隐患一分析、一问题一闭环”管理机制，对排查出的隐患建立“清单化、闭环式”台账，明确整改责任人、整改措施和完成时限。针对反复出现的故障，深挖问题根源，做到“处理一个故障、解决一类问题、完善一套制度”。同时强化全员设备保护意识，开展岗位技能培训，让操作人员牢记“规范操作是最好的保养”。搭建“师带徒”成长平台，助力新手快速掌握岗位技能。同时鼓励员工立足岗位创新创效，营造“人人懂精益、人人管设备、人人提效能”的良好氛围。

创新运维模式 扬起发展“顺风帆”  

立足实际，烧结厂主动突破创新，以智能化、数字化为导向，不断探索设备改造新路径，推动生产由“人工经验型”向“数据智能型”逐步转变。一烧电除尘系统原采用全手动卸灰模式，岗位人员需现场手动逐个启停设备，后续再依次操作16台卸灰阀完成卸灰作业，整套流程操作步骤繁杂、耗时较长，人员作业安全风险较高，为攻克这一难题，烧结厂立足现有设备基础，以技术改造升级为抓手，全力推进自动化控制系统迭代优化，组织专业人员梳理各环节设备运行痛点，秉持“科技赋能、降本提效”的理念，逐一完善远程监控、自动预警、智能启停等功能模块。通过增加PLC柜，敷设远程控制电缆，编写PLC程序，制作Wincc画面，实现一烧电除尘21台相关设备的集中远程控制与自动卸灰，彻底减少现场手动操作环节，降低岗位人员劳动强度，提升系统作业安全性。在节约电力能源的同时，实现降本增效新突破，为公司转型发展贡献坚实的力量。（烧结厂 张磊平  郭玉凤）