排产强联动、设备添助力、管控再升级！在这个火热的六月，汉钢公司聚焦中厚板生产痛点精准发力，通过一系列举措，不仅大幅压缩生产时长、降低能耗，更让产品质量再上新台阶，为产线高效稳产注入强劲动力。

统筹协同强组织  排产优化更高效

当前，面对中厚板订单多样化、精品化的新常态，汉钢公司高效协同内部计划编排，围绕订单交付的主线，以轧辊周期与钢种品规适配性为核心，科学制定“由宽到窄、由厚到薄”的轧制序列，确保在一个轧辊周期内实现平稳过渡，最大限度减少换辊频次与非计划停机。

同时，深度联动钢后系统，强化板坯热送热装协同，通过精准匹配连铸断面与轧制计划，优化板坯库垛位布局，严控翻钢倒垛次数，进一步提升上料节奏，最大限度实现热送热装，有效缩短在炉加热时间，降低吨钢能耗，为轧机“快节奏、高效率”运行奠定坚实基础。

多类举措聚核心  轧机效率再提高

为提高轧机轧制效率，汉钢公司先后派遣技术骨干外出学习对标国内湘钢、八钢等重点企业，查阅、研究、学习国外普锐特、西马克等公司先进控制技术，进行了轧机推床控制改造优化和奇道次轧制优化两项重大提升轧机效率的优化。轧机推床控制改造，使每块钢板平均轧制时间节约30s，轧制效率同比提升15.4％。；奇道次轧制优化，使每块钢板节省时间约40秒，较优化前每小时可多轧一块钢。

并且，依托现有预矫直机、热矫直机等专项设备，促使轧机专注于压下控制、板形调控等核心功能，进一步提升轧制精度与稳定性。此外，预矫直机“趁热”作业，利用材料高温塑性优势，高效消除轧后残余应力，为后续热矫直机减轻负荷，二者形成“预矫打前战、热矫打歼灭战”的接力矫直机制，使钢板平直度合格率提升至98.5％以上，高端产品表面质量投诉率同比下降40％。

严控质量强根基  过程管控再升级

提产不降质，提速更提优。汉钢公司坚持“质量关隘前移”的思路，从板坯入库源头抓起，多维度严抓产品质量。

严格复尺每块入炉板坯的长、宽、厚尺寸，以3300mm为关键红线，精准区分双排与单排布料方式，最大化加热炉空间利用率。强化板坯表面质量检查，对相关不足的坯料坚决封锁、退回上道工序，杜绝“带病入炉”。在轧后环节，利用ACC与DQ冷却系统实现柔性智能切换，当工艺要求屈服强度≤420MPa时，钢种采用ACC模式，兼顾性能与节能；当屈服强度≥420MPa时，钢种启用DQ超快冷，确保组织性能达标，通过双重保险推动轧后环节钢板质量始终处于最优状态。（轧钢厂  陶超 张超）