自汉钢公司轧钢厂1#棒线产线升级改造工作完成以来，轧钢厂立足优特钢发展新赛道，深耕棒材生产全流程，以技术革新破局、智能管控提效、工艺优化赋能，持续释放产能潜力、锻造品质优势，奋力书写特钢棒材高质量发展新篇章。

巧改除隐患  高效润滑保顺行 

针对1#棒线冷剪压缩空气及润滑管路存在的接头多、易渗漏、安装不便等问题，轧钢厂开展专项优化改造。

通过现场实地勘察论证，优化管路走向与安装方式，以金属软管替代传统硬管，简化多接头复杂结构，从源头减少管路松动、漏油等隐患，让设备运行更加安全可靠。同时，将导轮进油管道由6路增加至8路，显著提升导轮润滑效果与散热能力，有效降低设备故障频次，保障冷剪设备连续稳定运行，为棒材稳定轧制、精准剪切筑牢基础。

此项冷剪压缩空气及润滑管路改造后，不仅降低了管道油品浪费，减少侧导轮轴承抱死的情况，还推动每月油品消耗同比降低2.23％。

智能添慧眼  精准操控提精度

为充分保障后续大规格圆钢生产顺行，助推企业转型升级迈向更高台阶，轧钢厂精准定位1#棒线收集区域，实施操作监控系统改造工作。

此项改动，轧钢厂结合现场设备布局，科学选定冷剪前钢材输送核心监控点位，安装适配高温环境的高清工业摄像头，并严格按照电气规范敷设视频信号线与供电专用线缆，做好防护、固定与标识，确保线路规范安全。

改造后，通过精准调试角度与焦距，操作人员能远程直观掌握现场状态，精准把控剪切节奏与对齐精度，有效提升钢材定尺合格率与剪切质量，实现了以智能化手段助推产品品质提升。

自该监控系统投用后，1#棒线已彻底杜绝钢材剪切短尺问题，成材率提升0.6个点，月创效同比提升0.11％。

优化关键点  畅通节奏增保障

为推动优特棒材成品外观质量与成材率等核心目标再提升，轧钢厂技术团队围绕1#棒线接料装置三段链区域进行全面优化改进。

此项改造，技术人员着重针对该区域中，一段链条至二段链条转运过程，链条之间易卡钢、制约生产节奏的痛点问题来专项攻关。结合大规格棒材轧制节奏与运行特性，按照优特钢表面质量要求、运行速度及物料特性，重新梳理转运逻辑、调整动作时序与限位参数，彻底摒弃传统螺纹钢收集惯性思路，从根本上解决卡钢、顶钢、刮伤等问题。

优化后，设备运行更加平稳顺畅，故障停机时间大幅下降，生产节奏显著加快，真正实现从普通建材收集模式向优特钢精品收集模式转变，有效提升特钢棒材收集效率与成材稳定性，成材率同比提升1％，为高产、顺行、优质提供坚实保障。（轧钢厂  黄超 董晓芬）