在汉钢公司炼铁工序，一线职工正持续将生产实践中的“问题清单”转化为创新攻坚的“任务清单”“成果榜单”，推动创新成果不断从“纸面”走向“现场”，从“创意”转化为“效益”。一批源自现场、服务现场的“微创新”成果竞相涌现，不仅破解了长期困扰生产的“老大难”问题，更实现了安全与效益的双重提升，为公司降本增效发展注入了源源不断的基层活力。

废旧平板车“变身”增效利器

该工序始终将“问题导向”作为创新工作的出发点和落脚点，鼓励全体职工把目光紧盯生产现场的难点、堵点、痛点问题。为扎实落实公司降本增效工作要求，炼铁工序新增炉外加块铁工艺，但受现场原有设备布局限制，常规作业方式无法满足高炉连续生产节奏需求。针对这一难题，工序技术骨干与一线作业职工组建攻坚小组，集思广益、群策群力，对厂区废弃平板车进行资源化再利用改造——通过加装液压驱动系统、远程遥控装置、独立配电模块，同步自主设计制作适配块铁转运的专用车厢，成功打造出一台定制化块铁配加专用设备。

改造后的设备运行平稳可靠，块铁翻倒精准顺畅，全程无需作业人员近距离干预，完全契合现场安全生产与生产效率提升需求。该创新项目不仅有效降低了现场作业安全风险，更实现了显著的降本效益，每月可节省挖机费用约2万元，实现了废旧物资资源化利用与降本增效的双向双赢。

精细化管控“抠”出氮气降耗空间

随着系统运行时间延长，反吹脉冲阀逐渐出现老化、破损现象，2#高炉布袋除尘系统氮气消耗问题愈发突出——不仅造成了宝贵的能源浪费，更直接推高了设备日常运维成本，给工序成本带来了不小的压力。

为找到兼顾节能、降耗与生产的最优解，该工序一线职工主动转变思路，摒弃“重更换、轻管控”的固有模式，将突破口放在操作工艺的优化升级上。经过反复摸索实践，该工序针对性地对脉冲阀氮气总阀推行精细化管控，在反吹作业启动时，临时开启总阀保障作业效果；在反吹任务一结束，立即关闭总阀杜绝氮气无效泄漏，通过“按需供给、精准调控”的方式，让每一方氮气都用在“刀刃上”，实现了氮气资源的高效利用。

管控措施落地后，节能成效立竿见影。据统计，每月可节约氮气使用费用约1.26万元，真正实现了以“小管控”撬动“大降耗”。

“土法改造”攻克高温油管顽疾

炉前开口机液压油管长期处于高炉高温辐射环境中，原有油管耐温性能不足，频繁出现破损渗油问题，不仅增加了设备维修频次和作业人员维修风险。为彻底解决这一问题，工序组织技术骨干联合设备生产厂家开展专项攻关，结合现场实际工况，通过增加油管密封卡齿数量、加深卡齿深度提升密封可靠性，同时在油管外部缠绕耐高温石棉布进行隔热防护加固，形成一套针对性强、实用性高的“土法改造”方案。

改造后的液压油管经20天连续试运行，未出现任何渗漏现象，外部保温层完好无损，使用寿命较原有油管延长一倍以上。年均节约备件费用10.8万元，同时大幅降低了设备维修频次和一线职工的劳动强度，为炉前作业高效开展提供了坚实保障。

这些看似简单质朴的“微创新”，背后是汉钢公司炼铁工序对创新生态的长期精心培育与持续优化。该工序通过完善创新激励机制、搭建职工创新平台、深入开展QC小组活动与岗位技术比武等多项举措，积极营造“人人可创新、事事可创新、处处可创新”的浓厚氛围。（炼铁厂 何光钊）