随着转型升级步伐的加快，汉钢公司以数字化转型为引擎，以智能化改造为抓手，全面突破传统生产模式的束缚，积极探索从“经验驱动”向“数字驱动”、从“人为控制”到“智能分析”的革新之路，为打造安全、高效型“无人化”特钢企业奠定坚实的基础。

破局升级，夯实“数智融合”硬核底座

“皮带平稳运行，原料正常输送，烧结机持续在线……”在烧结厂的生产一线，传统上由岗位人员监控和操作的场景已悄然改变。如今，这里以自动化、智能化为主导，生动诠释着“无人”值守的真正内涵。

稳定可靠的自动化设备是打造智能钢城的首要前提。汉钢公司烧结厂精准聚焦制约生产高效运行的瓶颈问题，以设备升级改造为突破口，创新建立《智能化项目清单》，逐项明确项目级别、责任主体与完成节点，对改造进程进行动态跟踪与全程管理。在智能化落地过程中，烧结厂通过在关键点位加装20余个高清智能摄像头，为传统皮带机装上“千里眼”，实现了对皮带跑偏、异物堵塞、边缘磨损等情况的24小时智能识别与预警，真正达成皮带系统“无人值守”。与此同时，通过对全厂DCS/PLC除尘控制系统进行全面优化，成功构建起集“数据采集、状态监测、智能调控”于一体的集中控制平台，系统自动化水平、控制精度和运行稳定性得到全面提升。目前，除尘风机、阀门、清灰装置等关键设备均已实现“一键启停、参数可调、状态可视”的远程智能管控，真正为烧结生产赋予了“智慧大脑”与“传感神经”。

数据驱动，构建“智能分析”决策中枢

“生产能耗看得见、设备寿命算得清、排放指标管得住”在烧结厂，数据已成为驱动生产的核心引擎，带动管理从“依赖经验”向“依托数据”转型。

以数据导航为引领，烧结厂致力于生产全流程的精准管控与科学决策。通过建立设备备件动态生命周期数据库，实现设备运行时长与备件使用寿命的动态监测，对临期设备进行智能预警，并系统分析更换周期，有效预防设备故障导致的生产中断。在能源与环保管理领域，烧结厂全面推进数字化转型，致力于让每一度电、每一方气、每一粒尘的轨迹都清晰可溯。通过建设智慧能源动态管控系统，成功实现了对主抽电耗、固体燃料消耗、烟气排放等关键生产与环保数据的实时监控与智能分析。同时，构建环保数字监控平台，完善碳排放数据体系，通过连续监测二氧化碳排放并生成环保绩效“健康码”，实现了管理可视化与预警自动化，让“无人化”运行中的各类决策有章可循，有据可依，为智能钢城建设提供了坚实的数据支撑与决策保障。

人才育新，锻造“多元复合”运维铁军

智能化系统的长期稳定运行，离不开既会工艺、又懂信息，也能维修的复合型人才。从“操作工”到“数据分析师”，从“维修工”到“系统运作员”，人才结构的升级是打造智慧钢城的关键所在。

为此，烧结厂立足集团公司“十五五”规划，将智能化人才培养作为核心任务，积极搭建成长平台，激发人才潜能，加快构建多元复合型人才梯队。持续推进人才培养体系建设，通过专题培训、项目实践、外派交流等多种形式，系统提升员工在智能制造、数据分析、自动化设备应用等方面的专业能力。面对智能设备运维的需求，烧结厂创新组建跨专业“兼职维修队伍”，目前已累计培养兼职维修人员20余名。团队成员立足本职、协同联动，重点攻关设备技术难题，成为保障生产线平稳运行的“特种力量”。同时，对在解决设备问题、推动技术创新中表现突出的人员实施嘉奖通报与绩效奖励，进一步激发人才参与智能化建设的积极性，持续增强团队创新活力。

未来，汉钢公司烧结厂将持续深耕AI技术应用领域，围绕关键皮带设备在线监测、智能管控等重点方向开展系统建设，部署集中管控与智能联锁平台，实现生产流程的统一调度与管理优化，为汉钢公司迈向“特钢企业”提供坚实的数智人才支撑与技术保障。（烧结厂 唐薇）