2025年以来，轧钢厂以实现“普转优、优转特”的产品结构转型为初心，持续深耕棒材大规格圆钢的生产工作，从表面质量、能源消耗、技术创新三大环节靶向发力，全力推动特钢棒材产品竞争力与生产效益双提升，为企业高质量发展注入强劲动力。

精控质量 筑牢高端产品“硬根基”

轧钢厂聚焦客户对产品外观的严苛要求，围绕钢材表面质量管控，构建“全流程监管、全要素覆盖”的质量保障体系。严控加热炉出钢及轧制过程中各关键点温度，全力提升钢坯的通条性，消除麻点、划伤、氧化铁皮等缺陷。轧制前启用20MPa高压水除鳞装置，确保氧化铁皮清除率达98％以上，有效杜绝凹坑、麻点问题。同时，建立“在线检测＋专人复检＋批次追溯”的三级把关机制，每批次产品均严格按照国家标准进行尺寸精度检测，确保产品质量稳定达标，为高端领域客户提供可靠供应保障。

节能降耗 走好绿色发展“节约路”

轧钢厂秉持“节能就是降本，降耗就是增效”的理念，深挖优特棒材生产各环节节能潜力。根据一线班组消耗台账，对煤气、压缩空气、水、电等关键能耗进行实时监控，建立能源消耗动态数据库和工序能耗模型，以此制定针对性降耗措施。通过优化加热炉运行模式，在空炉装料时，将浊环水供水泵电机频率降低26赫兹，出钢时实时恢复，仅此一项电耗年降本同比降低0.03％。优化轧制参数，确保组织均匀性，减少轧制间隙能耗浪费，促使煤气吨钢能耗同比降低0.11％。此外，该厂对油气润滑站等辅助设备实施远程启停改造，根据气温变化动态调整油气润滑参数，实现油耗年降本同比降低0.21％。

技术攻坚 打通产能提升“快车道”

轧钢厂聚焦大规格圆钢轧制过程中遇到的产能受限、工艺不稳定等难题，成立由党员骨干牵头的技术攻关小组，围绕轧制工艺优化、设备性能提升开展专项攻关。针对大规格圆钢轧制力大、易出现尺寸超差等问题，该厂通过反复模拟试验，优化孔型设计与轧制节奏，创新采用“低速大压下＋分段控冷”轧制工艺，有效解决了产品椭圆度超标、力学性能不均等痛点。截至目前，一系列举措的落地，不仅使大规格圆钢小时产量提升，成材率提高了1.1个百分点，成功突破了Φ50mm以上大规格圆钢批量生产的技术瓶颈，为市场提供了有力支撑，推动棒线作业区在高质量发展道路上迈出坚实步伐。（轧钢厂  王庆伟 董晓芬）