今年以来，烧结厂紧紧围绕价值创造这一主线，以“四种经营理念”为导向，通过精细核算“烧结工序成本账”，推动各环节协同发力，圆满完成阶段性降本目标，为实现铁前系统效益最大化提供有力支撑。

算清“每一分钱”，把指标变成“硬约束”

为让成本管控不流于形式，该厂将“总账”拆成一个个可落地的“明细账”：燃料单耗、煤气用量、能源消耗、返矿率……每项指标对应一个责任单元，每日通过“成本短信”实时推送数据，用“红黄绿”三色预警标识异常项，一旦出现超支立即启动“熔断”机制，倒逼各环节拧紧“成本阀门”。

“过去主要关注产量和质量，现在每一项操作都要先算效益账。”在完成智能升级的烧结主控室，作业区主任指着实时数据大屏介绍，通过持续优化点火空燃比与精确控制布料厚度，煤气单耗实现显著下降，当空燃比精准控制在最佳区间时，煤气与空气达到最优混合状态，点火热值持续稳定在最高效区间，全年可节约生产成本约87万元。

跑好“每一分钟”，让停机待料变成“现金流”

“每次停机1分钟，就要损失近万元。”这一共识让全厂员工将“时间成本”量化落实到每个操作环节。各作业区围绕“设备零故障、生产零延误”目标，聚焦台车运行、主抽风系统、脱硫工艺等关键环节，深入开展劳动竞赛，激发全员攻坚热情。

同时，在冬季用电高峰来临前，敏锐抓住皮带停机待料的宝贵时机，组织设备技术人员开展全区设备“地毯式”排查，提前完成高压柜清灰保养、冷却系统清洗和电缆绝缘检测，实现低温季节“零跳机”目标，仅避免非计划停机一项就节约成本近百万元。

在配料工序，通廊墙上“皮带不空转”的标语格外醒目。员工们将“杜绝皮带空转”理念融入日常，通过精准控制启停时间、优化物料衔接流程，让每一米皮带都“载料运行”，使配料环节的运行效率提升8％，真正把“停机停电的时间” 转化成了实实在在的“现金流”。

激活“每一个人”，把“岗位”变“战位”

“成本降一分，效益增一分”，在这一理念推动下，每一位岗位工人都成为降本增效的主动践行者。

在配料工段，岗位职工围绕“燃料粒度合格率”开展技术攻关，通过自主改进四辊破碎机工艺，使焦粉返矿率连续6个月持续下降。烧结工段一线员工总结提炼的“台车密封操作法”，有效降低了系统漏风率，使煤气利用率得到显著提升。面对1#梭布减速机现场漏油严重的问题，烧结作业区岗位人员主动作为，将换下的2#梭布减速机进行自主维修，严格遵循六步修复方案——拆解、清洗、检查、修补、更换、组装，最终使修复后的设备上线运行平稳，效果良好。

在M1皮带更换项目中，岗位人员针对设备带病运行的风险，积极参与技术方案制定，利用旧皮带裁切备件，并在皮带接头硫化过程中全程把控工艺参数与操作规范，最终实现皮带正常带料运行。

从主控室的精准调控到生产现场的细节优化，从技术骨干的工艺攻关到一线员工的小改小革，烧结厂每一位员工都把岗位当成“降本战位”。如今，在“三个一”理念的推动下，烧结厂正以全员、全过程、全方位的精益管理，持续挖掘降本潜力，为公司铁前系统效益最大化注入源源不断的动力。（烧结厂 宁蕾）