传统烧结工艺长期面临能耗高、安全隐患多等挑战。面对“降本增效”与“安全生产”的双重压力，一场以智能化为核心的革命，正让汉钢公司烧结厂焕发新生。

“它比我还懂设备”：警报一响，工长的心不慌了

李桐是烧结厂烧结作业区的一名老工长，在基层摸爬滚打十几年，一双手布满老茧。10月的一天，作业区新装的智能监控系统突然报警：“混7#皮带电流异常！”这声警报，让李桐心里“咯噔”一下，因为三天前，就是这个位置因润滑不足停过机。

他冲到操作台，调出数据一看，这条皮带近期已多次出现报警。他立刻调整下料量，赶到现场一测，果然是驱动轴承温度过高。他随即启动智能润滑系统，直到设备温度回落，警报解除。

“现在这机器，比我自己还了解它的‘身体状况’。”看着恢复正常的设备，李桐很是感慨。他想起几年前，一次小小的轴承裂纹没能及时发现，导致整条生产线停工，上百吨产量打了水漂。而现在，智能系统把这类风险提前“掐灭”在了萌芽状态。

“一张看不见的网”：数据当家，老师傅的经验有了“超级大脑”

智能化改造是一步步完成的，2024年上线的“智慧烧结大脑”，就像给整个生产线织了一张“数据防护网”。遍布各处的传感器，实时收集着温度、电流、压力等成千上万的数据。

“过去全凭老师傅看火候、听声音，现在靠数据说话，精准多了。”技术员王玮指着大屏幕介绍：“AI模型能实时推算生产状态，自动调节风量；高清摄像头0.3秒就能识别炉内状况，比人眼快40倍；一旦有任何参数接近危险值，系统会提前发出三级预警，提醒岗位人员处置。”

效果是立竿见影的。今年以来，吨矿能耗明显下降，设备故障率大幅降低，更实现了多个月“零故障”运行。

从“抢修员”到“保健医”：人机协作，安全成了本能

智能化没有取代人，而是改变了人的角色。烧结作业区设备主管井立锋对此感受最深。他的新身份是“设备健康管理师”，工作从过去的“爬高上低抢修设备”，变成了“分析数据，预防问题”。

“以前检查一台设备要两小时，现在绕一圈，所有问题点都在隐患小程序上标得清清楚楚。”井立锋说道。人机关系的转变，也重塑了安全文化。现在作业区经常搞“安全沙盘推演”，模拟各种突发状况。比如系统一旦检测到煤气泄漏，会瞬间锁定位置，同时向附近所有员工手机发出预警。最近一次的演练，全员撤离时间从过去的8分钟缩短到2分多钟。安全，不再是一句口号，而是成了每个人下意识的行为习惯。

如今再走进烧结厂生产一线，最直观的感受是“安静”。曾经刺耳的警报声和工人扯着嗓子的喊话声，被智能系统柔和的提示音取代。曾经完全依赖老师傅个人经验的操控，也逐渐让位于数据驱动的精准决策。面对“降本增效”与“安全生产”双重挑战，该厂以智能化为核心，悄然掀起一场技术革命。（烧结厂  肖猛）