质量是企业生存发展的生命线，更是烧结工序实现降本增效、支撑高炉稳定顺行的核心保障。“质量月”活动启动以来，烧结厂以培育新质生产力为引领，以“雷霆之势”全面启动了一场以优化生产流程、提升产品质量、促进经济效益为核心的深刻变革，为实现提质增效筑牢烧结根基。

   破源头管控之局，筑牢物料质量“防火墙”

   烧结厂深知，优质稳定的原料是生产高品质烧结矿的前提。为此，该厂在进购物料管控环节推出一系列创新举措。一方面改变传统模式，实施“少量多次叫号进厂”，实现料管与质检高效协同，提升卸车效率与检验精度；另一方面，严格执行“三核实、一确认”制度，核验水印照片、行车轨迹、供方票据，确认计量信息一致性，堵塞管理漏洞；其次，构建“分厂周查、作业区日查、班组班查”三级监督网络，全方位高频次监督卸车、堆放及履职情况，形成严密闭环管理。针对周边矿执行“夜不观色”原则，特殊夜间作业须经多部门确认并单独堆放、天亮核实，杜绝质量误判风险。从“质量守门员”向“价值创造者”加速转型，以“精准检测筑防线、源头管控堵漏洞”为核心抓手，将质检防线从厂区延伸至采供链最前端，筑牢物料质量“防火墙”。

   破过程精控之局，打造烧结生产“新标杆”

   烧结厂将“降本、提质、增效”作为核心驱动力，将精细化管理贯穿于生产工艺全过程。深入剖析生产细节，从基础配矿调整、炉料结构重构精准发力，特别是在缺陷矿等粘性物料的科学使用上持续策划、精准调配，通过优化配加比例与工艺参数，在降低原料成本的同时确保烧结矿成分稳定、性能达标。确立严苛内控标准，R烧结矿碱度控制缩窄至±0.08，优质品率目标提至≥75％，合格率目标提至≥99％，以高标准倒逼质量升级。面对下道工序反馈的质量挑战，烧结厂迅速响应，成立专项“QC”攻关小组。依托技术人才力量和先进设备，聚焦原料配比优化、烧结温度曲线调整、在线监测强化等关键环节，系统跟踪过程控制，及时调整工艺路线， 使烧结矿的物理性能和化学成分得到了显著改善，满足高炉生产要求。

   破设备升级之局，夯实高效运行“硬支撑”

   烧结厂以设备升级改造为抓手，着力破解制约生产稳定运行的瓶颈问题。通过系统推进除尘集控项目，对关键除尘DCS/PLC控制系统进行全面完善，配备高精度传感检测装置，构建起集数据采集、状态监测、智能调控于一体的控制平台。系统在自动化水平、控制精度和运行稳定性等方面实现全面提升，能够精准调控风量、压力等关键工艺参数，实现了“一键启停、参数可调、状态可视”的智能化管控模式。

   这种变革不仅大幅提升了设备运行效率，更通过对关键参数的精确控制，确保了烟气排放持续达标，使设备升级真正成为推动质量提升的硬支撑和强引擎。（烧结厂 宁蕾 蒋维明）