今年以来，烧结厂紧紧围绕降本增效目标，坚持开源与节流并重、增量与提质并举、效率与效益并行，在技术革新、修旧利废、成本管控等方面持续发力，全面改善生产经营质效。

凝聚智慧，技术改造提升效能

“向管理要效益，靠创新增效益。要把钱花在刀刃上，只有深入挖潜，才能撬动增效杠杆。”这是烧结厂全体干部职工的共识。

针对烧结厂运行作业区J0#带作业环境复杂、设备易损坏的问题，分厂瞄准系统最优、环节最简、稳定可靠的目标，组织作业区管理人员和技术人员现场调研、推理论证，在保证备件成本最低的基础上，先后设计多套改造方案，通过综合评估，最终选择在原下料溜槽内安装接料盒，同时，在接料盒内部灌注浇筑料，改变物料运行方向，避免垂直下料，减少焦炭摔打。

自主制作的接料盒上线使用后，彻底改变了原来下料落差大、角度小、对皮带冲击大、下料溜槽磨损严重等问题，有效将焦炭聚集在溜槽内部，大大降低了焦炭含渣量，为生产稳定，指标提升提供了基础保障。

“我们粗略算过，接料盒投入使用后，焦炭配比可降低0.1％，按照单系统月焦炭用量计算，每月可创效200多万元。”说起汇集职工智慧想到的“金点子”所带来的效益，运行作业区副作业长熊保全眼睛里透着光。

创新创效，节能降耗再上台阶

“能二次利用的坚决不浪费！”烧结厂把“过紧日子”思想固化于制，最大限度拓展增盈创效空间。

脱硫脱硝热风炉一直使用助燃风，温度较低，煤气用量较大，为持续降低环保费用，脱硫作业区集思广益，利用自制管道，通过助燃风机自身送风能力将解析塔加热段150℃左右热风引至助燃风管道内，对管内空气进行加热。

管道空气温度提升后，在减少余热浪费的同时，煤气用量大幅降低，7月份煤气成本降低了0.06元/t，月创效1万余元。

类似于余热回收再利用的自主创效改造，烧结厂比比皆是。针对目前高比例国内矿配加后，混合料粘性大，在布料过程中易积料，进而导致物料进入矿槽粒级分布出现两级分化现象，烧结烟道温差大，抽风不均匀，返矿率升高等现象。烧结作业区经现场考察，优化矿槽布料器结构，将布料器篦子由原来的方格式改造为长条式，间距增加50厘米，梭式布料小车在行走过程中利用布料器均匀分布混合料粒级，使用后效果显著，烟道废气温度＜5℃，且机尾红层分布均匀，有效降低返矿率0.1％，按照单系统生产成本计算，年可降低能源消耗4万余元。

修旧利废，废旧物资扣效益

烧结厂坚持“变废为宝”“以长补短”的原则，最大程度实现物尽其能、材尽所用。回收、加工、再利用废旧物资，把废旧皮带按照标准裁剪后，在短皮带岗位上“二次上岗”，边角料则用来制作护皮，最大限度地发现利用废旧材料的“剩余价值”，减少新材料投入，努力实现经济效益最大化。这些“涓滴微利”看似不起眼，积累得多了，就有了可观的效益。仅7月份，通过减少新材料投入、重复利用和妥善使用材料等方式，可节省材料类费用约90万元。（烧结厂  陈晓蒙）