一直以来，烧结厂坚持以工艺为基、以成本为要、以生产组织为核心，通过全方位、多角度的精细化管理，走出了一条“质量过硬、成本可控、生产有序”的提质增效之路。

精耕细作，让工艺标准落地生根

“老李，这批混匀矿的粒度要再测一遍！”在配料室平台，配料工胡金忠正拿着取样铲仔细检查。这样的场景在烧结厂已成为常态。

该厂深入推行精益工艺管理，从生产各环节精准发力，严肃工艺纪律，对原料质量进行严格把关，狠抓过程操作，实行“上道工序为下道工序服务”的质量控制理念，强化工序间的监督与制约，倒逼标准化执行。例如，配料工序验证混匀工序的效果，烧结工序验证配料工序的粒度及下料稳定等，各工序层层把关，有效助推岗位人员工艺标准化的提升。

同时，将技术经济指标与绩效考核挂钩，通过绩效管理、措施倒逼，充分调动各级干部员工的工作积极性。另一方面，将对标工作深度融入生产的每一道工序、每一个环节，积极向先进行业对标看齐。通过细致剖析自身与先进的差距，学习借鉴成功经验，不断优化生产流程，运用精益求精的理念，持续改进，全力推动各项生产指标稳步上扬。

精打细算，让降本增效开花结果

年初，烧结厂将降本目标、经营压力和责任层层分解，落实到每一个班组、每一位员工，让每一个“小细胞”都释放出巨大的能量。从作业区到班组，全面实施“避峰就谷”生产用电管理模式，通过合理安排生产组织，实现降低生产用电成本的目标。

各作业区建立严格的日常监督检查机制，将“节能、降耗、降本”作为监督工作的重中之重。制定并执行强有力的考核制度，对管理不力、落实不到位的集体和个人进行通报考核，通过严格的考核约束，促使全体员工深刻认识到降本增效的重要性，自觉规范自身行为，确保各项降本措施得以高效落实。

精心组织，让生产运行稳如磐石

为确保生产任务高效完成，烧结厂每月依据公司生产作业计划及分厂降本目标，精心谋划、科学制定详细的生产组织方案和切实可行的目标达成措施，将月生产目标精细分解至每日、每班，针对可能影响产量目标的各个因素进行全面梳理，并制定相应的应对预案。

一旦发现有单位影响产量，迅速组织专业人员深入分析原因，制定具有针对性的改进措施，确保生产节奏紧凑有序。此外，充分发挥烧结工长当班第一责任人的关键作用，对当班生产的各类信息必须了如指掌，当班期间，积极协调各工序严格执行标准化操作流程，及时解决生产过程中出现的各种问题，保障生产系统稳定顺畅运行。每日对烧结矿关键技术指标及质量指标的完成情况进行认真总结，通过与行业标准和自身目标的对比，精准找出存在的不足之处。据此制定详细的整改计划，并持续跟踪验证整改措施的有效性，形成“发现问题—分析原因—制定措施—实施改进—效果验证—持续优化”的精益管理循环，不断提升运营效率，保障生产目标的顺利实现。 （烧结厂 刘东迎）