下半年以来，汉钢公司炼钢厂结合生产实际，紧盯“精益降本”不放松，积极贯彻落实公司降本增效工作精神，精细管理保运行，精打细算促降本，扎实稳步推进全年降本增效目标任务顺利完成。

做好能效“精”字文章，优化体系创新管理

今年上半年，该厂全面推进工序能耗建模创标建设，确立“提效率、降能耗、上水平”九字方针，细化目标分解，强化能效对标，全力做好电、氧气、煤气、氮气等能源管控，确保整个炼钢工序能耗可控。针对炼钢工序氧气消耗高、工序能耗高等问题，该厂梳理各车间氧气实际使用情况，先后制定《转炉工序树模建标实施方案》《降低氧气消耗攻关措施》等约束性措施，从氧气系统运行中找寻动态平衡点，并根据用能车间、用能设备重要性，细化各车间用能指标，深化能效管理创新。将2023年炼钢冶炼工序能耗小于-30kgce/吨钢总目标，层层分解至每周、每日，严格执行超能耗介质能源的“日考核、周跟踪、月总结、季考评”，使整个用能过程规范化、精准化。

拧紧隐患治理“内控阀”，杜绝一切“跑冒滴漏”

做好节能降耗，就需要重视“积少成多”，从最易忽视的水、电、气等能源入手，该厂通过增加提示语、定期组织巡检与督查等方法，强化全员节约意识，开展“一个点子、一个动作、一个建议”活动，把工作中的点点滴滴和降本节约切实关联起来。为防止生产过程中的“跑冒滴漏”，规范用能过程，该厂设备科与车间、班组设备主管、能源管理人员三级联动，利用每周周检积极开展隐患排查治理，由党员领导干部带头，先后进行现场用能设备、管道、阀门运行情况检查，并下发隐患整改通知单，明确问题清单，规定整改效果，责令责任单位限期整改，设备科人员定期跟踪验证，扎紧能源管理工作的“出血点”，实现了能源管控问题的闭环控制。

拨响数据管控“铁算盘”，提高计量设备精准性

炼钢厂的三、四级能源计量器具自投运至今，其中部分安装不合理，影响计量性能。对此，该厂组织人员对现场七十余台重点能源计量设备进行了排查、梳理，对存在问题的计量设备及时进行维修、校验。对无法修复的计量设备及时进行更换。最终实现数据可溯源、可回查，确保数据真实准确。

因设计原因，连铸及烤包器系统用氧情况无法实时、准确把握，对氧耗核算造成了一定的影响。为解决这一问题，该厂利用检修停机间隙，在F列1线安装了一台氧气流量计，完善烤包器系统用氧流量计实现用氧情况实时监测，保证了工序能耗数据的准确性。与此同时，该厂按照公司能源管理相关要求，结合炼钢工序能源管理工作的现状，持续深入开展落后产能设备淘汰工作，提出绿色设计，深化绿色施工和采购，最大限度地节约能源资源，减少对环境负面影响，实现节能、节水、节材和环境保护的目的。上半年，炼钢厂先后淘汰高能耗空调二十余台，高能耗电机三十余台。

此外炼钢厂把技术创新作为降本增效的有力抓手，先后完成了混铁炉除尘变频改造项目、LT干法除尘电除尘电源系统升级改造项目以及钢包智能烘烤改造等项目，提高现场设备的运行效力，节约了介质能源，为汉钢公司降本增效、绿色发展注入了新动力。（炼钢厂 刘莉 杨坤）