为实现工艺技术发展突破，今年以来，烧结厂紧盯年度生产目标任务，深入开展工艺技术攻关，严抓工艺管控，以技术革新为手段，落实铁前各项降本增效相关措施。

工序督查 释放工艺“产能点”

通过细化工序管控标准，强化操作过程控制，层层分解、压实指标，及时消除生产操作过程中影响安全、生产、工艺、操作的瓶颈问题。为夯实各级人员责任，强化工序关键环节监督控制，加大对岗位信息传递与工序协调的督查力度，有效绷紧生产工艺“质量弦”。在燃料消耗方面，要求每班配料人员对燃料粒度及水分进行两次实时测定，对存在的异常情况第一时间反馈并进行调整。质量检测方面，在混配料环节加强熔剂、燃料质量检测及下料流量监控，烧结过程中严控点火温度、布料操作及风压控制。同时，要求成品岗位人员按时按点标准取样，前后对比参数实时微调，确保全环节精益操作，为生产稳顺铺平道路。

成本管控 把握经营“提效点”

强化成本管控，严格落实全面预算和绩效考核管理工作，烧结厂在细微处“抠”成本。12月份以来，19个提质增效攻关小组各施所长，各展所技，寻求降本“最优解”，综合科、技术质量科跟踪、验证措施的有效性，让措施执行不过夜。在此基础上，为降低吨矿运输费用，提高车辆使用效率，按照“谁用车谁管理”原则，对现场车辆使用情况进行监督，今年以来，该厂运输费用比往年同比降低约0.2元/t。同时，建立完善的成本预算、分析、考核管控制度，坚持以收定支、开源节流，做好重点工作保障。最大限度探求废旧材料的“剩余价值”，定期对废旧物资进行回收、加工、再利用，让废旧材料、设备配件“起死回生”。

科技创新 抓住生产“高效点”

在引进新技术、新设备、新工艺的同时，烧结厂深挖创新驱动因子，积极引导职工围绕节能减排、降本增效、提高工效等方面进行技术攻关。结合生产节奏及原料结构变化，达到活性炭脱硫脱硝与超厚料层烧结的高效匹配。一方面，及时调整思路，修订完善工艺操作模型，鼓励员工解放思想，扭转固有观念，改变操作习惯，全方位将新工艺、新设备的效能充分体现出来，提高烧结智能化水平。另一方面，严格按照料层厚度、主抽风机风门开度、蒸汽供给与风门开度、吸附塔解析塔圆辊频率、排放数据等参数的对应关系，建立数据库，精确指导生产操作，通过精细科研创新技术，确保降本增效工作稳步提升。（烧结厂 张小敏）