工艺提升是钢铁企业不断提升技术水平，赶超新目标，实现生产降本增效的有效途径之一。现阶段，钢铁行业伴随入冬时节呈现市场低迷形势，如何“强身御寒”，已成为了各钢铁企业生存的关键之策。四季度以来，炼钢厂紧盯公司生产经营目标，以精细化管理为抓手、以成本控制为核心、以综合效益为导向、以指标提升为目标，针对工艺提升持续开展了积极的探索，降本效果显著。

合金优化，工艺挖潜降成本

在炼钢生产过程，转炉脱氧合金化成本占工序成本较大的比重，同时合理的脱氧合金化工艺对改善钢水的流动性、降低工序成本、净化钢水及提升产品质量方面具有显著的效果。

炼钢厂根据生产实际，参照公司合金优化总体方案，针对常规建材用钢实施了“提锰降钒”合金化工艺、铌钒合金替代工艺、普通钒氮和复合钒氮的替代使用，新品H08A试生产采用“自制铝粒”改善精炼脱氧工艺，实现了合金化效果更优，成本效益明显，各类合金优化工艺综合降成本8-10元/吨。

为积极应对合金价格大幅波动的市场变化，工艺技术人员通过统计生产数据，积累了不同合金消耗、成本数据，进一步建立不同工艺条件下的合金优化测算模型，适应在不同市场形势下切换脱氧合金化工艺的要求，实现降成本的目的。

指标提升，引领成本再降低

炼钢厂根据公司要求积极推进“热机轧制”、“一罐制”工艺，“热机轧制”对现有的产品HRB400E/HRB500E等不同规格的线材进行应用，钢坯质量良好，成品力学性能达到判定标准，此项工艺在原来的基础上吨钢合金成本降低7.5元/吨。同时，供应炼钢厂的铁水采取“一罐制”，减少经混铁炉环节的各项消耗，目前“一罐制”是各钢铁企业控制铁水温降的主要措施之一，炼钢厂借助“一罐制”的铁水条件灵活调整工艺制度，通过配加高锰生铁，钢筋头、发热剂、炉后加渣洗、提升操作水平等措施，克服“一罐制”铁水存在的各类问题，稳定生产，降低钢铁料消耗达5kg/t，与混铁炉-转炉-连铸模式相比，入炉铁水温度提升30摄氏度，避免了倒罐时间和过程温降，稳定转炉热平衡。

质量保证，抓细节控底线

   在钢铁市场低迷的严峻形势下，为保证产品质量，降低钢铁料消耗，炼钢厂从源头控制、抓细节管理，确保生产过程在受控状态下进行。加大对熔剂、合金、废钢及各种辅料的检查力度。对不合格的原料，严格按照规定进行扣减，督促供货厂家保证原料质量;对外购废钢及时取样分析成分，确保入炉原料合格。同时，严抓细节管理，将炉衬维护、枪位测量、滑板挡渣、钢水取样、吹氩时间、连铸配水等操作细节全纳入监督范围，加大工艺违规的处罚力度，将影响钢坯质量的因素控制在适当范围，确保生产稳定。今年以来，炼钢厂质量目标基本实现，月钢坯合格率最高达99.97％，为冲刺四季度，达成2022年目标任务，奠定了坚实基础。（炼钢厂  白浩斯）