人工向智能转变，粗放型向精益型转变，高能耗向低能耗转变……目前，汉钢公司智慧冶炼、智慧管控，实时数据可“一手掌握”，逐步构筑起安全、高效、绿色生产新模式。

笃实力行，打造本质安全型炼铁。

作为国有钢铁企业，汉钢公司炼铁厂始终将安全理念融入制度体系，贯穿于生产实际，以公司“22660”安全管理思路为基石，从源头上筑牢安全根基。

近年来，该厂不断完善安全责任体系，坚持“党政同责、一岗双责”，建立健全“自上而下、对号入座、职责清晰”的安全责任体系，明确各层级、各岗位安全责任和工作标准，将考核结果与专项奖励、绩效工资、干部综合考评结果挂钩，有效保障安全管理制度、措施、标准的贯彻执行。

当然，安全管理，重点在现场，难点也在现场。为进一步夯实现场安全管理，该厂持续推进“风险分级管控、隐患排查治理”双重预防性工作机制建设，建立了厂领导、分管副职安全风险定期检查分析工作制度，对分厂的风险管控点，明确检查重点地区、行走路线、检查频次和重点内容，制定出区域管控措施清单，实现风险管控无死角。通过多年的探索实践，该厂形成了一套行之有效的安全管理系统，安全管控水平实现稳步提升。

创新驱动，“智能化”炼铁释放发展动能

“以前的风口检测都是人工现场观察，往往都是凭主观经验去判断，数据存在误差。现在通过风口成像、水温差查询系统就能轻而易举地判断风口是否损坏，吹管测温也用上了先进的远红外测温枪，解放了双手也提高了劳动效率。”近年来，在“智慧”炼铁平台建立中，该厂充分依托平台大数据实现精准炼铁。

在可视化的基础上，该厂不断提升高炉的设备管理水平和操作管理水平，以优化炉前出铁、活跃高炉炉缸、稳定渣铁物理热、疏导炉内气流、提升煤气利用率等为调整手段，以大风量、高风温、高富氧为措施，逐渐形成符合自身实际、规范的操作的高炉管理模式，促使高炉的稳定率和操控能力大幅增强，主要技术经济指标连日突破。

从机械化到自动化、从自动化到信息化，该厂瞄准铁前降本为主攻方向，深入推进创新驱动发展战略，全力推进“智能化”炼铁建设，逐步形成了行业领先的技术优势，持续提升企业核心竞争力。

践行“两山”理论，赋能“美丽中国”

每天清晨，洒水车缓缓地在厂区内行驶着，水花落在一排排冬青上，在阳光的照射下显得格外翠绿。

在机械化程度逐步提高的基础上，该厂不断探索绿色炼铁新路径，创新废水、废气综合利用新途径，积极推进环保设备设施改造和环保工艺优化，先后完成了除尘器扩容改造、煤气脱硫项目改造、原料区域增加仓顶吸尘口60个、微动力除尘器28套、矿槽区域封闭面积约21000平方等环保提升改造项目以及高炉炉台、原料振筛平台地板铺设瓷砖等美化亮化工程，深化了超低排放治理与工业旅游深度融合，为汉钢公司绿色发展再绘新景。

同时，该厂重点对电单耗、氮气单耗、氧气单耗、煤气回收等主要能源消耗指标进行层层分解，通过近三个月的摸索，实现吨铁成本降低4.51元，工序能耗降低21.58kgec/t。获得巨大的经济效益和显著的节能减排效果，实现了节能减排的“神提速”，提升了绿色钢城的“含金量”，为“美丽中国”赋能添彩。（炼铁厂 何光钊）