今年以来，炼铁厂始终将降本增效与生产经营工作深度融合，通过强基础、找差距、抓整改、补短板、破难题，直击了降本增效的痛点和难点，掀起了降本增效新热潮，激发了降本增效新引擎。

实施操检合一，降低外委费用

强化设备日常管理，提高岗位操作工设备点检能力和维护水平是最直接，也是最有效的降低外委费用方式，该厂立足生产实际，对区域内的岗位操作工进行专业知识培训和实践操作训练，逐步将设备操检合一延伸到各个岗位，通过深化推进岗位“操检合一，向“既会操作，还会维修”的复合人才转型，进一步降低了外委维修费用，同时鼓励各车间自主开展修旧利废，持续降低备件材料消耗费用，一季度有效降低加工费0.42元/吨。

融入工艺技改，实现协同降本

“将工艺技术改造融入到降本增效中去，实现了工艺联动协同降本”该厂通过设备设施改造，引入转炉煤气与高炉煤气在热风炉燃烧室进行混烧，提高了煤气发热值，降低了混合煤气消耗量，实现了烟气中SO2及氮氧化物含量达到超低排放标准；同时分别完成1#、2#高炉均压煤气回收项目的安装调试及投运，目前两座高炉的均压煤气回收项目运行良好，根据目前运行情况测算每天可回收煤气约24000m³，不仅彻底消除均压时煤气放散对环境污染及噪声污染，还有利于公司煤气能源的综合利用。

实施“一罐到底”，提高热能利用

为了实施“一罐到底”生产组织模式，落实“节铁增钢”的生产原则，确保精准控制铁水罐装入量和提高热罐利用率，便于炼钢加大废钢配加量，实现工序联动、钢后增效的目标。该厂通过协调推进在两座高炉炉底安装无轨道铁水衡，要求看罐工密切关注称量数据，及时的做好铁水倒罐，有效的保证了铁水精准装入，同时优化送罐组织，推罐编组由3个调整到2个，并结合炼钢生产节奏，必要时安排单罐送铁，最大限度的减少了热量损失，炼钢的废钢配加量每罐可增加0.5吨，根据效益测算，每年产生经济效益百元余元。（炼铁厂 卜云飞）