4月22日，汉钢公司在绿色低碳转型道路上迎来里程碑式突破，公司顺利通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收公示，正式跻身行业能效标杆行列，成为西北地区首家获此殊荣的钢铁企业。

顶层设计发力，构建能效管理新格局

能效提升，规划先行。作为西北地区重要的钢铁生产企业，汉钢公司于2023年正式启动能效标杆示范厂培育工作，将极致能效提升纳入企业核心发展战略，打破“单点节能、局部优化”的传统思维，树立“全流程能效最优、全系统碳效提升”的核心理念。公司成立由党委书记、董事长与总经理担任双组长的专项领导小组，构建“党政统筹、专班推进、全员参与”的工作格局，确保能效工作层层有人抓、件件有着落。专班对照中钢协“三清单、两标准、一数据系统”工作主线，全面开展全工序能效诊断，精准定位能耗冗余与界面损失痛点，科学制定三年行动方案，搭建起“目标分解—项目落地—责任到人—效益闭环—持续优化”的全周期管控机制。在此基础上，公司还建立了月度能效分析例会制度和季度专项督查机制，确保各项节能措施不折不扣落地执行，为能效标杆创建夯实了制度基础与管理保障。

技术管理并重，驱动能效水平跃升

技术创新与管理精细同向发力，方能实现能效的持续突破。汉钢公司坚持“技术革新＋精细管理”双轮驱动，推动极致能效贯穿生产全流程。在管理层面，公司构建全流程标准化能源管理体系，检测实验室通过国家CNAS认证，覆盖7大领域47项检测项目，检测能力达到行业先进水平；系统修订9项核心能源管理制度，实现能源计量全覆盖、全溯源、全管控，关键工序能耗数据在线采集率达100％。同时，重点针对铁—钢—铸—轧界面开展温降机理分析与“一罐制”高效衔接攻关，最大限度降低跨工序能耗损失，仅此一项每年可节约标煤数千吨。在技术应用上，公司严格对标中钢协《钢铁行业极致能效技术清单（T80）》：转炉工序规模化应用合金在线快速预热等5项关键技术，有效缩短冶炼周期、降低氧气消耗；烧结工序实现1000mm厚度料层烧结常态化稳定运行，大幅提升烧结矿质量与热利用率；高炉工序落地热风炉智能烧炉、余压发电、焦炭烘干等先进技术，高炉燃料比持续优化；辅助系统建成80MW超高温亚临界高效发电机组，发电热效率较传统机组提升40％以上，自发电比例达71％，显著降低外购电成本。值得关注的是，公司自主创新的超厚料层烧结、分质供水技术入选行业极致能效技术清单，推动企业从“单一工序节能”向“全系统能效最优”根本转变，多项技术指标达到国内同行业领先水平。

数字绿色协同，筑牢低碳发展根基

以数字赋能增效，以绿色重构用能，方能筑牢可持续发展的根基。公司投资2980余万元建成智慧能源管控中心，构建“数据采集—基础管理—智能调度”三层架构，实现物质流、能量流、信息流全要素耦合优化，推动能效管控从“经验驱动”向“数据驱动”转型。该系统可实时监控上千个能耗节点，自动生成能效分析报告，为调度决策提供精准支撑。该技术入选《钢铁行业极致能效技术清单（2025版）》，并荣获2025年冶金科学技术奖二等奖，标志着汉钢在智慧能源管理领域走在了行业前列。在绿色能源方面，2025年通过消纳绿电、购买绿证等方式，可再生能源电力消费占比达24％，相当于减少二氧化碳排放数万吨；公司将高炉水渣全部加工为绿色建材产品，实现固废资源化利用，清洁运输比例达80％，大幅降低物流环节碳排放。同时，公司正加速推进厂房屋顶分布式光伏发电、绿电直连等项目，预计建成后每年可新增绿电消纳数千万千瓦时，从能源结构端持续优化用能格局，为低碳生产注入源源不断的绿色动能。  

站在新的起点，公司将在余热余能深度回收、智慧能源调度、绿电规模化应用等关键领域持续攻关，随着更多节能降碳新路径、新模式的探索与落地，将为行业绿色转型提供更多可参考的实践样本，助力国家“双碳”目标在西北大地落地生根。（动力能源中心 李军汉 崔恒 ）