一直以来，汉钢公司烧结厂以“环保绩效A级验收”为目标，通过技术创新、智能改造和精细管理，实现了从“治污”到“减碳”的跨越式提升，走出了一条绿色低碳与高效生产协同并进的新路径。

技术赋能，激活余热利用“新动能”

在烧结工序能耗中，烧结机机尾尾气温度可持续达到170-210℃，蕴含巨大余热潜力。“我们可以尝试让每度热能都创造价值。”烧结作业区生产副主任介绍道。

随即，烧结作业区积极组织专业团队启动“机尾尾气余热回收”专项攻关，通过对混合机水箱补水管进行改造重新布置管道，由原来水泵房直接入水箱，改为由水泵房先经烧结机机尾尾气换热后再进混合机水箱，同时在烧结机机尾护罩内部安装热交换器，利用尾气余热提升水温制备热水，降低热水箱蒸汽使用量，项目实施后，蒸汽使用量减少50％，年可降低成本14.8万元，实现了节能降耗与质量提升“双赢”。

系统治理，构建超低排放“新格局”

在超低排放攻坚战中，该厂构建了“源头防控-过程拦截-末端治理”的全链条管控系统。2×265㎡烧结机完成超低排放改造后，颗粒物、二氧化硫排放浓度分别稳定在标准以下，达到国际领先水平。同时，对20个关键点位实施24小时动态监控，配合“白黄橙红”四色分级督办机制，以年度环保目标、环保信息传递、亮点区域治理、TSP预警平台等10项内容为管控重点，整改问题260余项。除尘灰配加质量调控模型的开发，使二次资源利用率跃升至98％；“高褐铁矿烧结矿强度提升”攻关制定的30余条措施，推动转鼓指数持续优化；《基于碳减排的绿色均质烧结技术》的成功应用，依托烟道参数数据库，精确指导生产操作，使工序能耗向着≤44kgce/t的目标稳步迈进。此外，要求各作业区备件库实施“五定”管理法，260项设备改造消除所有跑冒滴漏，固废100％回用系统年创效达1800万元。

精益管理，锻造绿色发展“新质生产力”

走进烧结厂，一座占地5.4万平方米的全封闭式智能料场映入眼帘。这座拥有102米超大跨度的螺旋球网架料场，通过5G信号驱动堆取料机自动配矿，36套干雾抑尘装置将粉尘浓度控制在标准以下，真正实现了“运料不见料，落料不见尘”的绿色运输。

与此同时，该厂聚焦生产核心环节，创新研发“烧结矿 FeO 智能监控与预警调控系统”，打破了传统人工检测的局限，实现了24小时实时连续性检测，并设定上下限数据报警，FeO含量废样比例远低于预期的4.9％，通过精准调控，减少了焦末用量，创造经济效益20余万元。（烧结厂 宁蕾 蒋维明）