“生态优先、源头防治、过程管控、总量控制”的战略定位，已成为钢铁企业当前的首要任务，近年来，烧结厂不断推进智能改造和产业升级，全面提升绿色发展力、绿色竞争力和环保管理能力，从创绿向深绿转变，激发绿色发展新动能。

源头治理，打造绿色生产起点

为实现绿色发展，该厂始终坚持源头治理与长效管控两手抓，以改善原燃料质量为核心，系统开展重点环节、重点过程和重点问题的综合治理。一方面各岗位人员结合岗位治理清单，做好现场管控，生产、清扫按区域职责划分明确，对标亮点从细从实、稳步推进各项治理工作。另一方面，为提高原燃料收集率，进一步提升物料堆垛质量，严格控制原料的采购和配比，减少污染物质的投入，通过采用先进的控制和调度系统，实现对多个堆垛机的集中管理和优化调度，提高整个仓储系统的运行效率，有效降低了污染物的产生。

此外，组织协调安装高效除尘器、干雾喷洒和升级设备密封装置，彻底解决皮带漏料扬灰问题；安全阀防雨帽加装、除铁器更换、智能加水改造等一系列技改项目实施，起到了很好的抑尘、降尘效果。12月份，重点围绕设备点检、紧固润滑、跑冒滴漏等设备隐患进行检查，组织开展现场设备综合检查10余次，专项检查20余次，共计检查问题260余项，完成设备改造6项、涉及岗位10余个，切实改善了现场环境质量。

现场整顿，推进清洁生产计划

该厂紧紧围绕“节能、降耗、减污、增效”工作方针，积极推进清洁生产工作，从工作机制入手，建立月调度、季报告形式，对各车间在实施过程中遇到的实际问题，早发现早解决，确保清洁生产实施进度按计划进行。

持续实施车间清洁制度，推行车间环境整治常态化，车间作为生产一线，现场面积大、大型设备多，作业过程中易产生油污、金属碎屑等废料，人员和叉车频繁穿插，造成清洁难度高、清洁不彻底。该厂要求在保证人身安全、生产设备安全的前提下，尽可能地把卫生工作做到最优，不遗漏任何卫生死角，各班组成员从每个细节着手，不怕脏不怕累，将设备设施的前前后后、里里外外，车间的墙壁、扶手、拐角、栏杆，都清洁得干干净净。自实施车间清洁制度以来，生产车间的外貌有了极大的改变。

节能减排，炼成“智慧绿色工厂”

为扎实推进“碳达峰、碳中和”工作，该厂以精细化环保管理为节能减排赋能，通过优化生产工艺、提高能源利用效率、减少废弃物产生等一系列措施，实现生产稳定率“双百”目标。一方面，加大能源管控力度，对关键指标进行重点攻关，成立科研小组对“高褐铁矿烧结矿强度提升”进行攻关，制定出“提升转鼓指数”措施30余条；开展“降低电单耗”指标攻关，严控电单耗；开展“降低焦末＜1mm粒度占比”实验研究，稳定燃料粒度，降低电场除尘灰碳含量。另一方面，保障生产过程高效维稳，通过协调管带机翻车与补仓节奏，精准匹配堆料流量稳定性，实现了每料垛下料波动次数减少6次/小时，烧结矿合格率、碱度稳定率显著升高。

下一步，该厂将持续推动产业结构向绿色、低碳、循环方向发展，高度重视、精准定位，加大技术升级和设备改造力度，充分发挥清洁生产效益，提升厂区“颜值”和职工“幸福值”。（烧结厂 侯利宁）