基层一线，既是降本增效的主阵地，也是各类“大咖”云集之地，今年以来，汉钢公司轧钢厂轧机装配作业区秉持“一切成本皆可降”的理念，引导一线技术骨干立足岗位开展技术攻关，通过贴合生产实际的“微创新”，精准破解生产线上的“卡脖子”难题，为安全生产注入了强劲动能。

因地制宜巧改动  冷却提效又稳定

“水没到位，槽就‘喊渴’；距离远了，效率就低。”这句顺口溜，曾是480轧机操作人员的日常困扰。

此前，480轧机的双上喷水管因与轧槽出口距离过远，冷却水的冷却效果大打折扣，如同“隔靴搔痒”，直接导致轧槽过钢量难以提升。同时，喷水管缺乏稳定的固定结构，设备运行时的振动让水管成了“定时炸弹”，稍有晃动就可能脱落，严重制约着生产线的稳定运行。

针对这一难题，该作业区高线装配导卫班没有选择大动干戈更换设备，而是对症下药实施“微创手术”。一方面，为上水管“量身加长”，选用高强度耐磨管材进行焊接改造，让喷水口与轧槽出口实现“零距离”对接，确保冷却水精准冲刷轧槽工作面；另一方面，设计定制专用支座，以螺栓紧固的方式为喷水管“安家落户”，从根源上消除了设备运行带来的振动问题。

改造后的效果立竿见影：轧槽冷却显著提升，过钢量提高10％；喷水管运行“稳如磐石”，设备运行稳定性大幅增强，彻底杜绝了因喷水管脱落、偏移引发的生产故障，为生产线连续高效运行筑牢了基础。

对症下药疏堵点  效率翻倍更安全

在轧钢厂中厚板生产线，工作辊吊装曾是让一线人员犯难的苦差事，一度处于“众人拉拽、提心吊胆”的状态。过去，作业人员采用3根50吨吊带配合2个50吨重型卸扣的方式吊装工作辊，单个卸扣重达15公斤，每次吊装需2至3人协同拉拽，劳动强度大、人员协调难度高。受诸多问题影响，单支工作辊平均吊装耗时长达40分钟，成为制约换辊效率、拖慢产线节奏的“肠梗阻”。

“能不能用一根‘扁担’，同时挑起安全与效率？”该作业区磨辊装配班负责人从传统扁担挑物的方式中汲取灵感，决定引入标准化专用吊梁，全面替代原有的“多吊带＋重型卸扣”组合。

这一创新改造，不仅省去了多人拉拽的烦琐环节，更让吊带始终保持垂直受力，实现载荷均匀分布，有效规避了因斜拉偏载导致的吊带磨损、超载等风险。

精准修复去病灶  备件延寿降成本

设备磨损是生产线运行中的“慢性病”，如何以低成本实现有效“医治”，考验着技术人员的专业能力与创新思维。此前，1#棒线3架出口导卫总成因长期高强度作业，内腔出现严重磨损、尺寸超标的问题，导致钢头出料时向下摆浮幅度过大，对4架进口导板和导辊形成异常冲击与摩擦。

这一问题不仅大幅缩短了导板、导辊的使用寿命，还增加了备件更换频次，成为影响生产连续性的“隐形杀手”。

面对症结，该作业区棒线装配导卫班摒弃了“以换代修”的惯性思维，为导卫总成巧施“精准修复术”。技术人员先对导卫总成内腔的磨损“病灶”进行精确测量，确定修复尺寸与方案，再通过专业补焊技术对磨损部位进行修补，最后经精细打磨恢复其标准尺寸，整个修复过程一次安装调试成功，让原本濒临报废的导卫总成重获新生。

此次“补牙”式的精准修复，成效十分显著：4架进口导板与导辊的使用寿命提升50％以上，大幅降低了备件的更换频率与采购成本；钢头出料摆浮的问题被彻底解决，设备运行精度显著提升，杜绝了因导卫故障引发的生产停机。这一“小修补”盘活了存量资产，用低成本的改造换来了生产线运行的“大平稳”。（轧钢厂  陈瑶）