“给我一个支点，我能撬起整个地球。”提起这句话，大家肯定想到的是阿基米德，可今天我却想以这句话来类比基层的小改造、小创新，别看它们微小，但涓涓细流汇聚起来便能成为企业降本增效的磅礴力量。现在，就请您跟随我的指引，来看看汉钢公司轧钢厂轧机装配作业区磨辊装配班的技术改造，共同解码他们的降本秘籍。

直面“顽疾”  专注实现创效

作为服务中厚板生产的“后勤兵”，磨辊装配班主要职责是轧辊和剪刃的磨削和装配。然而，自中厚板产线投产运行这一年来，班组发现精整剪切环节中剪刃使用完后经常出现豁口，导致板材剪切后边部常常出现端面错刀、接痕等缺陷问题，它如同顽固的“伤疤”，造成废品率居高不下。不仅如此，剪刃的消耗速度也很惊人，频繁更换不但大幅增加了成本，也严重拖慢了生产节奏，增加了磨削强度，一度成为阻碍磨辊装配班组前进的最大障碍。

面对这样的“顽疾”，班组经过多番研究和模拟测试，决定“动刀”革新，他们巧妙出招，在剪刃出口侧添加手动倒角。经改造处理后，钢板在剪切时平缓步入屈服剪切阶段，让原本的“暴力”切割瞬间化作温柔的“引导”，进而促使钢板内部应力均匀分散，完美规避剪刃端面错刀、接痕等缺陷问题，实现板材成材率提升至目前92％的高水平。此外，按照每套剪刃单价3.5万元计算，全年能节约备件采购费用20余万元，为企业降本增效带来实实在在源动力。

踏平“荆棘”  创新带来蝶变

在磨辊装配区域，轧辊吊装主要是以工作辊夹钳为主，但实际工作中，由于轧辊传动侧带有扁头套，导致其两头重量不一致，这使得夹钳无法准确衡量轧辊的中心点，吊运时，会造成轧辊无法保持平衡，不仅存在巨大的安全隐患，也严重影响了生产效率和相关设备使用寿命。

面对这一新的挑战，磨辊装配班组成员并没有选择等待外部支持，而是主动出击，他们经过科学论证，对轧辊的几何形状和重量分布进行详细测量，通过数据分析，确定了轧辊实际重心位置，再利用三维建模软件构建虚拟模型，模拟不同吊运角度下轧辊的平衡状态，为后续的配重设计提供理论依据。

经严谨设计和现场测试后，最终班组制定了适合轧辊的配重和吊装位置，有效消除了两头重量差异，使夹钳在各种工况下均能保持稳定，避免碰撞和剐蹭设备，带来安全生产更优、更好的局面。

通过此项自主创新，磨辊装配班成功解决了工作辊夹钳无法准确衡量中心点的问题，节省夹钳采购费用43万元，也减少了维修成本和停机时间，推动生产效率取得再提升。

基层不但是锤炼个人的大熔炉，也是降本增效各项工作的“急先锋”，在汉钢笃定转型升级高质量发展的目标时，来源于基层的“小改造”将会撬动出“大效益”，为迎接明天做好一切准备。（轧钢厂  车涛）