为优化烧结生产工艺，提升烧结矿质量，降低人员劳动强度，烧结厂维修车间充分发挥人员技术优势，主动请缨进行多项技术和设备改造，确保安全生产稳定顺行，生产效率持续提升。
前期，烧结料面点火控制是由看火工根据煤气流量及料面点火情况进行手动调整，存在滞后性。煤气波动时，会出现因调整不及时，点火温度过低或者点火时间不够，导致料层表面欠熔，影响成品率。维修车间技术人员结合现场实际，在点火区域增加了6台可远程控制的电动调节阀，按照工艺要求，主控室可自动调节阀位，实现点火炉三段燃烧时空、煤、气阀门的自动调节，使点火过程各项工艺参数实现可追溯，达到最佳的点火温度，保证生产过程和产品质量。
脱硫脱硝环保在线监测数据——导入主控画面
脱硫脱硝环保在线监测数据是烧结厂环保工作的一项重要考核指标，为保证环保数据传输有效率，维修车间指定专业电工通过研究分析，制定出可行性方案。通过在设备周边敷设电缆，加装信号隔离分配器，再编制计算机程序及界面，将脱硫脱硝环保在线监测数据引入烧结主控画面，实现了烧结主控工根据环保在线监测数据的变化做出联动反应，调整烧结工艺参数，做到生产管控的前瞻和预判，为生产和环保双向共赢提供了技术保障。
一次配料值班室——安装缺料报警
1#、2#烧结机一次配料各12个料仓，每个料仓依靠皮带秤给烧结系统输送原料，但在皮带秤下料过程中，由于原料粒度、插板开度等原因容易引起下料不均匀，实际下料量和主控给定的下料量可能会存在误差，导致配料不均匀，影响烧结矿质量。维修车间岗位工通过技术改造，在一次配料值班室安装缺料报警装置，当现场实际下料量与远程给定下料量正负偏差超过工艺要求时，值班室会自动启动声光报警，岗位人员可及时对配料工艺进行调整，确保下料正常，保证生产稳定，质量可控。（烧结厂 李少波）
