为持续推进智能化生产建设，夯实安全生产根基，深挖内部降本增效潜力，近日，炼铁厂顺利完成原料二期焦炭仓料位计升级改造工作，精准破解料位计测量失准、频繁死机等难题，用小小技改撬动生产大提升，为企业平稳高效发展注入强劲技术动能。

原料二期1-5号焦炭仓是原料输送链路的核心环节，主要负责焦炭存储与常态化连续供料。自焦炭烘干系统投运后，仓内作业环境趋于恶劣，粉尘浓度显著增高，内部环境常年处于50摄氏度以上高温状态。受高温、粉尘双重工况影响，原有旧式料位计适配性不足，设备抗干扰性能偏弱，探测探头易积尘堵塞，内部元件老化速度加快，时常出现数据失真、设备停运、信号中断等故障。设备故障频发，不仅加大现场运维检修工作量，还极易造成供料阻滞，打乱正常生产节奏，给整条生产线稳定运行埋下安全隐患。

为根除设备运行弊病，从源头规避生产风险，该厂技术人员深入现场摸排工况、分析故障诱因，结合现场实际量身编制改造实施方案。项目施工全程恪守施工标准，严把工艺质量关口，各项改造工序有序推进。作业期间，工作人员重新铺设氮气专用吹扫管路，优化管线布设路径，稳固供气压力，为探测设备提供洁净气源，实现实时除尘降温；同步全数更换老旧设备，统一装配智能反吹式料位计，精细落实设备安装、气密性测试等关键工序，保障改造设备安装达标、运行稳定。

完成硬件换代升级后，技术团队结合仓内环境特点优化控制程序参数，科学设定吹扫频次与运行时段，实现设备全自动清灰降温。改造设备保留现场显示与远程数据传输功能，中控平台可实时动态监测仓位储量，数据传输精准高效，建成智能化、可视化、高精度原料监测体系，厂区生产智能管控能力得到显著提升。

当前，料位计改造工程已正式投入使用，综合改造成效充分显现。新型料位计可有效适应高温高尘作业环境，设备运行状态稳定，仓位测量数据精准可靠，焦炭输送流程顺畅高效，供料系统运行可靠性实现大幅提升。智能吹扫模式持续改善设备运行条件，延缓零部件损耗老化，设备使用周期从原先不足1年延长至3年以上，每年可节省备件采购、设备维保相关费用6.95万元，同时彻底规避设备故障引发的额外损耗。

后续，炼铁厂将持续紧盯生产运行堵点难点，依托技术革新助推生产运行提质、提速、提效。（炼铁厂 徐朝静 吴波）