近日，烧结厂脱硫作业区在生产间隙的“黄金6小时”里，上演了一场与时间赛跑的设备修复战。756节链条的2#烧脱硝301链板机，在作业人员的精心维修下，正在以每天24节的速度完成焕新，彻底解决了设备本体磨损、腐蚀、运行阻力大等生产难题，用“铁杵磨成针的功夫”破解了设备维护的两难困局。

301链板机作为脱硫脱硝系统的“主动脉”，承担着输送活性炭脱硫的关键使命。自脱硫脱硝投产以来，6年多的高强度运行中，在活性炭冲刷与烧结烟气腐蚀下让这台700多节的“钢铁长龙”出现大部分链条腐蚀变薄、磨损断裂、运行阻力飙升等问题，若停机更换将直接影响双系统生产。面对“不停机就无法彻底修复”的死结，脱硫作业区在反复推演中找到破局点——利用每日生产间隙的6小时“空窗期”，分批次更换链条。

“每节链板更换要精准对齐0.5毫米的卡槽，稍有偏差就可能卡壳。”现场负责人王师傅指着正在安装的链板说。作业区将756节链板分解为30个“每日任务包”，通过“白班拆解、中班运输、夜班准备”的三班联动模式，实现生产与检修的无缝衔接。“这不仅是修设备，更是在抢效益。”该作业区虞主任算了一笔账：按计划大修需停机10天，损失产能超万吨，何况双高炉生产根本不具备大修条件，而自主修复不仅零停机，不影响正常生产，还能节省外委大修费用20余万元。

此次自主修复2#烧脱硝301链板机，不仅让链板机“重获新生”，解决了设备磨损问题延长了使用寿命，更验证了“生产间隙检修法”的可行性。烧结厂将以此为契机，推动设备管理从“被动抢修”向“主动预防”转变，更是推进设备升级改造、实现提质增效的重要举措。接下来，烧结厂将持续聚焦设备精细化管理，常态化开展设备隐患排查整治，不断优化检修流程、提升检修质量，为企业高质量发展注入新动能。（烧结厂 张小敏 虞勇波）