面对市场挑战，汉钢公司烧结厂紧扣公司“11463”成本管理思路，立足实际，深挖内潜，创新构建“123421”成本管控体系，将成本管理与生产经营深度融合，通过技术改造、工艺优化、余能回收等手段，打出了一套节能降耗“组合拳”，为集团公司在新阶段降本增效、破局突围注入了持续而强劲的发展动能。

引擎焕新：风机节能改造点燃降本“助推器”

在烧结烟气活性炭脱硫脱硝系统中，原有的4台风机采用高压电机全压直起模式，风量调节依赖挡板控制。长期运行中，风门开度仅维持在20％—50％之间，导致电耗偏高、环保成本居高不下。

为彻底破解这一能耗难题，汉钢公司烧结工序组织技术骨干进行现场勘验与深入探讨，对SVG室进行改造并增加变频器。改造过程中，团队坚持自主实施，先后顺利完成了设备的安装与调试。改造后，风机运行实现了精准调速，彻底摆脱了“大马拉小车”的粗放运行模式，电能利用效率显著提升。据测算，此项技术革新每年可直接降低费用260余万元，成为公司节能降耗的又一重要“增长极”。

智慧降碳：活性炭机理研究吃透环保“经济账”

环保系统的高效稳定运行，既是企业可持续发展的生命线，也是实现深度降本的关键环节。面对原燃料结构频繁变化、质量波动加剧的现实挑战，汉钢公司烧结工序主动前瞻，系统开展了活性炭机理深度研究与应用。

为持续降低环保运行成本，技术团队聚焦不同硫含量原料与复杂工况条件，开展活性炭最佳循环量与工艺参数优化研究。通过构建涵盖烟气量、氧含量、活性炭品质、解析温度、喷氨量、排口监测数据、硫容化验结果等多维参数的工况自适应数据库，系统分析入口颗粒物浓度、二氧化硫含量、烟气负荷与循环量的关联规律，解析温度与解析效率的作用机制，并结合硫容数据探索活性炭吸附饱和的快速判定方法，有效解决了配矿结构波动导致入口硫含量变化对脱硫脱硝系统生产控制带来的不利影响。

这一成果的应用，实现了生产条件变化后的参数精准调整，规避了活性炭“中毒”风险。经过30余次不同入口二氧化硫浓度、氧含量、喷氨量、硫容变化及循环速度的调整试验，并同步追溯参数变化，成功总结出一套活性炭循环速度调整模型及实践操作方法。这一响应陕钢集团“极致降本”目标的举措，实现了脱硫脱硝系统生产调整的前置判断，年创效约180万元。

点滴成河：余热回收利用拓宽效益“新渠道”

在节能降耗的道路上，汉钢公司烧结工序坚持“抓大不放小”，在推动重大技术改造的同时，持续聚焦生产环节中细微之处的能源潜力挖掘。

针对解析塔排空段气体温度高达150-180℃的现状，该工序通过现场研讨，制定了科学的余热回收方案。该项目将原本外排的高温气体成功引至2台助燃风机进风口，显著提升了助燃空气的初始温度，从而有效降低了煤气消耗。这一“变废为宝”的微改造，以工艺小调整实现了效益大提升，通过系统化实施，年直接创效约45万元。

积力之所举，则无不胜也。汉钢公司烧结工序通过一系列扎实有效的节能降耗举措，不仅显著缓解了生产经营压力，更在攻坚实践中锤炼了技术队伍、提升了精细化管理水平。展望未来，汉钢公司将继续紧扣“降本增效”主线，持续推进技术创新与管理创效，为集团公司实现更高质量、更可持续的发展注入持久动力。（烧结厂 王建鹏 刘伟）