一直以来，设备检修中心深入践行“以技术降本、以创新增效”理念，聚焦“重复维修多、运行效率低、能源消耗高”等长期存在的痛点，以智能化改造为突破口，推动2#高线生产模式从“被动维护”向“主动优化”转型，为实现生产安全、高效、连续运行提供了坚实的技术支撑。

打通“信息孤岛”，从“追着故障跑”到“预见性维护”

“过去处理精轧油站故障，主要依靠老师傅的经验，排查过程往往需要两三个小时。”青年技术员李工在技术分析会上指出。长期以来，由于精轧油站控制系统与轧线主控系统相互独立，形成了典型的“信息孤岛”，导致设备运行状态无法实时监测、异常数据不能及时上传、故障诊断依赖人工经验。

面对这一制约生产效率的难题，设备检修中心组建技术攻关小组，深入现场开展数据采集与分析工作。通过加装数据通信模块、优化网络架构，成功将油站PLC控制系统接入主线监控网络，实现了运行数据的实时传输与集中监控。在中心操作室增设专用监控界面，对油压、油温等关键参数设置动态报警阈值，实现故障秒级报警、远程精准定位。

改造后，油站故障平均处理时间缩短至30分钟以内，设备异常预警准确率达到95％以上，人工巡检工作量减少约30％，有效避免了多起因油压异常可能导致的生产中断事故，设备运行可靠性得到显著提升。

优化运行模式，从“习惯性操作”到“精准化调控”

“冷却风机一直保持全天满负荷运行，这种模式是否必要？”电工班李政华在能耗分析中提出了质疑。通过对历史运行数据的深入分析，技术团队发现冷却系统的运行存在优化空间。

在确保工艺冷却要求的前提下，设备检修中心2#高线电工班开展了为期两个月的运行测试，详细记录了不同环境温度、不同生产负荷下的冷却效果数据。基于测试结果，最终制定了以“按需供冷、精准调控”为核心的运行方案，通过优化控制程序、增设独立启停功能，并创新制定差异化运行策略，即春秋运行3台、冬季运行2台，并通过优化控制程序实现了自动切换。

此项改造不仅使冷却系统电耗降低约29％，年节约电费6.3万元，还减少了设备机械磨损，延长风机使用寿命。“运行模式的优化证明，节能降耗往往蕴藏在日常操作的细节改进中。”参与项目实施的技术员表示。

推进绿色升级，从“高耗低效”到“精益长效”

“液压站的照明系统故障频发，维护工作量很大。”在一次设备巡检中，电工李师傅提出了改进建议。液压站原采用的汞灯在潮湿环境下故障率较高，平均使用寿命短，且能耗大。

设备检修中心组织专题论证后，决定实施照明系统升级改造。将全部老旧汞灯更换为60W高防护等级防爆LED灯具。新灯具不仅完全适应潮湿环境，使用寿命延长至2年以上，照度均匀性也得到改善，为夜间检修作业提供了更好的照明条件。

改造后，照明系统功耗降低25％，年节约电费约0.4万元，维护频次大幅缩短，在提升安全性的同时显著降低了运维成本。“现在光线好、寿命长，还省电，真是多赢。”一线操作工对改造效果赞不绝口。

“技术改进永无止境，我们将继续围绕生产实际需求，以小见大推动更多创新成果落地见效”。该中心负责人表示。（设备检修中心 李永 刘姗）