近年来，随着进口矿比例的不断升高，为烧结降低熔剂成本创造有利条件。今年以来，烧结厂通过优化配矿结构、调整熔剂结构及产品质量优质品率的管控等方式实现降本增效。

不断摸索 建立模型

烧结厂以烧结冶金性能实验室为助手，摸索最优熔剂结构和燃料结构，在确保烧结矿质量的前提下，切实降低熔剂、燃料成本。一方面，强化原燃料现场的管理，规范原燃料的现场卸车、堆放和转运，以“系统规划、合理布局、科学利用、有序有型”的原则，做到“不混料、不浪费、不扬尘、不抛洒”，做好“堆垛有序、标识有序、装卸有序”，避免原燃料浪费，降低原燃料单耗。另一方面，通过对历史数据总结对比，建立熔剂结构与国内矿配比及对应产品质量的变化，摸索出烧结厂关于优化熔剂结构调整的模型，在应对矿种变化时能第一时间确保产品质量，为熔剂降本创造条件。

试验总结 预判质量

因生灰质量差异，致使在实际烧结过程及化验成分不稳定时才能发现质量异常，对此现象，烧结通过200多组生灰CaO含量与消化时间对比，摸索两者之间的关系，在根据过程参数变化确定生灰质量，有效的提高了烧结矿优质品率。为确保精准配料标准化操作，配料车间负责人每天对料场物料堆放、覆盖和上料情况进行检查，切实做到各料仓下料稳定，杜绝出现混料现象，保证物料入仓前水分合格。在堆料过程中，严格堆料程序，及时对料场的物料进入堆放进行规划指导，在保证原料受卸的同时，充分做好原料中和混匀工作，保证堆新吃旧的堆料方法，实现质量最优化。同时针对个别料仓下料波动进行指导分析，干部带领职工共同解决问题，提升过程稳定率，保证质量合格。

多举多措 技术先行

按照《中国制造2025》战略规划要求，烧结厂推动“互联网＋烧结”，进行工业创新，实现制造智能化。一是采用数字模型来指导烧结生产，以“工业物联网”为支撑，构建一体化大数据表单，依靠数据及时、准确地调控烧结生产过程。摒弃“经验主义”，降低烧结调控误差，为生产经营提供全方位的数据支撑；二是以低碳、节能、环保、高效为方向，加快烧结厂设备设施升级改造步伐，提高设备自动化程度，将烧结装备整体升级改造作为打造智能烧结的重要手段，为烧结智能化发展提供硬件支撑，实现烧结厂的全面转型。先后通过“党建领航，班子引领，干部走在前列”“揭榜挂帅”、关键指标攻关方案、科技之春活动、岗位素质能力提升、对标先进企业等方式，以问题为导向，深挖每个异常数据背后的问题并解决，形成PDCA闭环管理，促进铁前系统降本增效向高质量发展。（烧结厂 刘伟）