在钢铁行业深度调整的当下，优特钢的高效化生产被视为企业核心竞争力的“试金石”。如何在连铸高速拉行与卓越品质之间找到黄金平衡点，是长期困扰行业的共性难题。近日，炼钢厂在这一领域取得关键性突破，通过对ER70S-6等核心品种的34次极限试验，不仅将拉速最高提升22.22％，更构建起一套“质量先行”的精准管控体系，为优特钢连铸的“提效不降质”蹚出了一条新路。

靶向攻坚：核心品种跑出“加速度”

针对165×165mm方坯ER70S-6、H08A、YL82B、45钢、20CrMnTi等核心优特钢品种，技术人员累计开展34次拉速提升试验，通过多炉次、多流次的反复验证，逐步突破拉速瓶颈。

核心高效品种拉速提升成效显著，ER70S-6、H08A拉速分别提升0.4m/min、0.35m/min，产量提升效率分别达到18.92％、22.22％；45钢、YL82B等品种拉速分别提升0.15m/min、0.1m/min，产量提升效率超5.5％；20CrMnTi、40Cr等合金结构钢实现稳步爬坡，试验钢种低倍组织质量经全流程检测，均稳定可控，用户产品使用正常，产能效率得到大幅提升。

技术破局：破解“效率”与“品质”的二元对立

拉速提升的核心挑战在于平衡“提效”与“保质”，技术人员通过参数优化＋过程管控双轮驱动，精准调控电磁搅拌参数、分阶段试验迭代验证、全流程质量追溯，逐步破解质量波动难题。

面对高拉速下元素偏析这一“拦路虎”，技术团队没有退路。他们深知，每0.01m/min的提速，都可能伴随着质量的剧烈波动。“当时大家心里都没底，但提拉速攻关必须进行。”炼钢厂技术负责人回忆。为此，他们放弃了“大干快上”的冒进策略，转而采用“小步快跑”的PDCA循环。每一次电流的微调，哪怕是YL82B钢种的20A都伴随着数次严格的取样检验。正是这种近乎苛刻的“数据迷信”，最终将偏析缺陷稳稳锁在了0.5级以内。

在ML08Al钢种的首次试验中，面对出现的1.0级偏析，团队迅速启动质量追溯机制，从工艺参数、操作规范、冷却水分布等全流程进行精准复盘、优化工艺。在后续3次试验中，15块低倍样品全部达标，确保了攻关的每一步都走得坚实可靠。

在此基础上，技术人员对每炉次拉速试验同步取样检验，构建了“拉速-参数-缺陷”数据库，实现质量问题可追溯、可分析、可改进，确保提效不牺牲产品品质。

价值彰显：向质量要效益，以口碑赢市场

这场技术攻关带来的，远不止是数千吨的新增产能。在不新增设备投入的前提下，单位制造成本的下降直接转化为市场竞争力，而这套基于“拉速-参数-缺陷”数据库的防控模型，更是实现了质量管理从“事后检验”向“事前预防”的本质跨越。

在长达数月的攻关期内，所有提拉速炉次均保持了下游用户“零投诉”的纪录。这一实绩，不仅巩固了客户对“禹龙”品牌的信任度，更树立了“提效必须保质，质量就是效益”的鲜明导向。

连铸机拉速，是衡量钢铁企业技术水平和精细化管理能力的“标尺”；而质量的稳定，则是这把标尺能否立得住的“基石”。下一步，技术人员将持续锚定更高目标，将这套“质量先行”的攻关模式，复制推广到合金含量更高、质量要求更严的“硬骨头”品种上，持续优化连铸工艺，解决白亮带、中心偏析等核心质量痛点，推动优特钢产能与品质双升级，为公司在激烈的市场竞争中赢得更大优势。（生产管控中心  杨光）